این انتخاب را می‌توان تازه‌ترین نقطه در مسیری دانست که بیش از چهار دهه پیش، نه در یکی از قطب‌های صنعتی کشور، بلکه از یک واحد تولیدی کوچک در سیرجان آغاز شد؛ مسیری که از سال‌های دشوار جنگ، کمبود دانش فنی و امکانات صنعتی و سپس رقابت سنگین با محصولات وارداتی عبور کرد و به شکل‌گیری مجموعه‌ای انجامید که امروز صدها نفر در آن مشغول به کارند و بخشی از پیچ و مهره‌ها و قطعات ویژه مورد استفاده در صنایع خودروسازی و دیگر صنایع کشور را تولید می‌کند.

آغاز یک مسیر صنعتی در سیرجان

محمدرضا شریف، رئیس هیئت‌مدیره شرکت تکوین، بنیان‌گذار گروه صنعتی کامکان و دبیر انجمن تولیدکنندگان پیچ و مهره ایران، متولد شهرستان سیرجان و بزرگ‌شده بندرعباس است. وی در سال ۱۳۴۹ وارد دانشگاه پلی‌تکنیک تهران شد و در رشته الکترونیک تحصیل کرد.

پس از پایان تحصیلات دانشگاهی و انجام خدمت وظیفه در نیروی دریایی، فعالیت حرفه‌ای خود را در صنعت آغاز کرد و در چند مجموعه صنعتی، از جمله کارخانه پپسی تبریز، به کار پرداخت.

درگذشت پدر در سال ۱۳۵۹ اما مسیر زندگی او را تغییر داد. شریف ناگزیر به سیرجان بازگشت تا فعالیت خانوادگی در زمینه کشاورزی و دامداری را سامان دهد. علاقه او به صنعت و تولید سبب شد که چند سال بعد، همراه با همراهی چند نفر، احداث یک واحد کوچک تولید پیچ و مهره را در سیرجان آغاز کند. به این ترتیب، شرکت کامکان در سال ۱۳۶۳ متولد شد.

راه‌اندازی یک واحد صنعتی تخصصی در سیرجانِ آن سال‌ها، آن هم در میانه جنگ تحمیلی، با دشواری‌های فراوانی همراه بود. دسترسی محدود به ماشین‌آلات، کمبود دانش و تجربه تخصصی در صنعت پیچ و مهره، دشواری تأمین مواد و تجهیزات و نبود نیروی انسانی ماهر و مشاوران خارجی، بخشی از موانع این مسیر بود.

شریف درباره آن دوران می‌گوید که احداث چنین واحد تولیدی در سیرجان آن روز، خود اقدامی بزرگ به شمار می‌رفت. دشواری‌ها به اندازه‌ای بود که همراهان و شرکای اولیه از ادامه مسیر منصرف شدند؛ اما او تصمیم گرفت فعالیت کارخانه را ادامه دهد.

بقا در برابر واردات و حرکت به سوی صنعت خودرو

دشواری‌های کامکان تنها به سال‌های آغاز فعالیت محدود نماند. در سال‌های بعد و با افزایش واردات پیچ و مهره‌های صنعتی، به‌ویژه محصولات ارزان‌قیمت چینی، تولیدکنندگان داخلی با رقابت شدیدی مواجه شدند.

محمدرضا شریف می‌گوید مجموعه کامکان در مقاطع مختلف با شرایط بسیار دشوار اقتصادی و حتی خطر توقف فعالیت مواجه شد؛ با این حال، راهبرد او، حفظ تولید و حرکت تدریجی به سمت محصولات تخصصی‌تر و دارای ارزش افزوده بیشتر بود.

یکی از مهم‌ترین نقاط عطف این مسیر در سال ۱۳۷۱ شکل گرفت؛ زمانی که کامکان تولید پیچ و مهره‌های مورد نیاز صنعت خودرو را در دستور کار خود قرار داد.

همکاری با صنعت خودروسازی، سطح تازه‌ای از الزامات کیفی و فنی را پیش روی شرکت قرار داد. تولید پیچ و مهره برای خودرو نیازمند کنترل دقیق مواد اولیه، طراحی تخصصی قالب و ابزار، کنترل ابعادی، عملیات حرارتی، پوشش سطح، آزمون‌های مکانیکی و ردیابی دقیق فرایند تولید بود.

از آن زمان تاکنون، تعداد قابل توجهی از پیچ و مهره‌ها و قطعات مورد استفاده در صنعت خودرو که پیش‌تر از خارج از کشور تأمین می‌شد، برای نخستین بار در شرکت‌های کامکان و تکوین داخلی‌سازی شده است.

شریف در این زمینه بر نقش دانش و تجربه کارکنان مجموعه، به‌ویژه توانمندی طراحی قالب و ابزار تأکید می‌کند؛ بخشی که امکان تبدیل نقشه یک قطعه به فرایند صنعتی تولید انبوه را فراهم می‌سازد.

او همچنین از حمایت‌های رضا ویسه و مدیران صنعتی حامی ساخت داخل در دوره توسعه قطعه‌سازی کشور یاد می‌کند و به‌ویژه حمایت آقای ویسه در دوره مسئولیت وی در ایران‌خودرو را در حرکت تولیدکنندگان داخلی به سوی ساخت قطعات پیچیده‌تر و ارتقای کیفیت مؤثر می‌داند.

تکوین؛ دومین گام بزرگ

نقطه عطف بعدی در سال ۱۳۸۱ و با خرید شرکت تکوین رقم خورد.

تکوین پیش از آن شرکتی با مدیریت دولتی بود که عمدتاً در زمینه ساخت قالب‌های بزرگ صنعتی برای صنایع لوازم خانگی فعالیت داشت. پس از خرید این مجموعه توسط مالکان کامکان، جهت‌گیری فعالیت آن به تدریج تغییر کرد و طراحی و ساخت قالب‌های پیچ و مهره و سپس توسعه گسترده تولید انواع پیچ، مهره و قطعات فورج سرد در دستور کار قرار گرفت.

از سال ۱۳۸۲، فعالیت تولیدی تکوین تحت مدیریت محمدرضا شریف با تمرکز بیشتری بر صنعت پیچ و مهره ادامه یافت و طی بیش از دو دهه، ظرفیت تولید، تنوع محصولات، ماشین‌آلات و زیرساخت‌های کنترل کیفیت آن به طور مستمر توسعه پیدا کرد.

امروز تکوین به یکی از بزرگ‌ترین مجموعه‌های تخصصی تولید پیچ و مهره و قطعات فورج سرد کشور تبدیل شده است.

زنجیره‌ای گسترده از فرایندهای تولید در داخل کارخانه

یکی از ویژگی‌های تکوین، تجمیع بخش قابل توجهی از فرایندهای مورد نیاز برای تولید پیچ و مهره و قطعات ویژه در داخل مجموعه است.

کارخانه تکوین به مجموعه‌ای گسترده از ماشین‌آلات و خطوط تولید شامل دستگاه‌های فورج سرد، رزوه‌زنی، قلاویزکاری، مونتاژ واشر، شیارزنی، پوینت، ماشین‌کاری CNC، عملیات حرارتی القایی، لاک رزوه، مونتاژ جوش، سورتینگ اتوماتیک و کوره‌های عملیات حرارتی مجهز است.

این شرکت همچنین از خط پوشش زینک‌فلیک برای اعمال پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی بر روی قطعات برخوردار است؛ فناوری‌ای که به‌ویژه در قطعات صنعت خودرو و اتصالاتی که در معرض شرایط خورنده قرار دارند اهمیت دارد.

وجود این زنجیره از فرایندها در یک مجموعه، امکان کنترل بیشتر بر کیفیت محصول و کاهش وابستگی به عملیات خارج از کارخانه را فراهم می‌کند.

قالب و ابزار؛ قلب فناوری تولید پیچ و مهره

در صنعت پیچ و مهره، ماشین‌آلات تولید تنها بخشی از فناوری به شمار می‌روند. بخش مهم دانش فنی در طراحی فرایند، قالب و ابزار نهفته است؛ به‌خصوص زمانی که محصول از یک پیچ یا مهره استاندارد فراتر رفته و به یک قطعه اختصاصی با هندسه پیچیده تبدیل می‌شود.

تکوین دارای کارگاه مستقل قالب و ابزار مجهز به دستگاه‌های تراش، فرز، سنگ، پولیش، وایرکات و اسپارک CNC است.

واحد طراحی و ساخت قالب و ابزار این شرکت، طراحی و ساخت مجموعه قالب‌های مورد نیاز برای تولید قطعات پیچیده را در داخل شرکت انجام می‌دهد. این توانمندی از عوامل اصلی توسعه محصولات جدید و داخلی‌سازی قطعاتی است که پیش از آن از خارج کشور تأمین می‌شدند.

آزمایشگاهی برای اطمینان از کیفیت

کنترل کیفیت در پیچ و مهره، به‌ویژه در صنعت خودرو، تنها به اندازه‌گیری ابعاد قطعه محدود نمی‌شود. ترکیب شیمیایی و خواص ماده اولیه، استحکام کششی، سختی، ریزساختار، کیفیت عملیات حرارتی، گشتاور، نیروی گیره‌ای، ضخامت و کیفیت پوشش و دیگر ویژگی‌های فنی باید مطابق استاندارد و الزامات مشتری کنترل شوند.

آزمایشگاه تکوین برای انجام مجموعه گسترده‌ای از آزمون‌های تخصصی پیچ و مهره تجهیز شده و علاوه بر تأیید مشتریان صنعتی از جمله ساپکو، سازه‌گستر، مگاموتور و فورسیا، دارای گواهینامه ISO/IEC 17025 در حوزه آزمون و کالیبراسیون از مرکز ملی تأیید صلاحیت ایران (NACI) است.

برخورداری از این گواهینامه به معنای ارزیابی صلاحیت فنی آزمایشگاه در دامنه مشخصی از آزمون‌ها و کالیبراسیون‌ها بر اساس الزامات استاندارد بین‌المللی است.

از مهره های جوشی تا قطعات پیچیده فورج سرد

دامنه محصولات تکوین امروز بسیار فراتر از پیچ و مهره‌های عمومی است.

انواع پیچ و مهره چرخ خودرو، پولکی‌ها و اجزای مرتبط با فنر سوپاپ، اتصالات سیستم بوستر ترمز، اتصالات لوله‌های هیدرولیک، پیچ و مهره‌های گیربکس، پیچ و مهره‌های فلنجی، پیچ‌های آلنی، پیچ‌های تورکس داخلی و خارجی، پیچ و مهره‌های واشردار، پیچ و مهره‌های جوشی، پیچ و مهره‌های رنگ‌بر، قطعات دو سر رزوه، مهره‌های قفلی، انواع پین، بوش، پلاک و قطعات ویژه فورج سرد در زمره محصولات این مجموعه قرار دارند.

بخشی از تولیدات شرکت بر اساس استانداردهای رایج ملی و بین‌المللی انجام می‌شود و بخش دیگر محصولاتی هستند که بر اساس نقشه، مشخصات فنی و الزامات ویژه مشتری طراحی و تولید می‌شوند.

این قابلیت، تکوین را از یک تولیدکننده صرف پیچ و مهره‌های استاندارد به یک سازنده اتصالات و قطعات مهندسی‌شده ویژه نزدیک کرده است.

همکاری با بخش مهمی از زنجیره تأمین صنعت خودرو

تمرکز اصلی بازار تکوین در سال‌های اخیر بر صنعت خودرو و قطعه‌سازی بوده است. مجموعه‌ای از شرکت‌های بزرگ خودروسازی و قطعه‌سازی کشور از مشتریان این شرکت به شمار می‌روند.

ساپکو ایران‌خودرو، سازه‌گستر سایپا، کروز، گروه عظام، سندن ایرانیان، فورسیا آذین پارس، مگاموتور، کادک، بهمن موتور، شتابکار، پیستون ایران، استام صنعت، کرمان موتور، فولادفام، ایدکوپرس و نیرو محرکه از جمله مجموعه‌هایی هستند که تکوین با آنها همکاری داشته است.

همکاری مستمر با چنین شرکت‌هایی مستلزم رعایت استانداردهای کیفی، ثبات فرایند تولید، قابلیت ردیابی محصول و پاسخ‌گویی مستمر به الزامات فنی صنعت خودرو است.

توسعه در سال‌های دشوار صنعت

روند توسعه کامکان و تکوین در سال‌های اخیر نیز ادامه یافته است.

به گفته محمدرضا شریف، در فاصله سال‌های ۱۴۰۱ تا ۱۴۰۴ و با وجود مجموعه‌ای از مشکلات و محدودیت‌های غیرمتعارف پیش روی صنعت کشور، سرمایه‌گذاری در توسعه ظرفیت تولید متوقف نشد.

در این دوره، مجموع فضای تولیدی دو کارخانه حدود ۶۰ درصد افزایش یافت و ظرفیت تولید آنها نیز در حدود دو برابر شد.

امروز حدود ۵۵۰ نفر در شرکت تکوین و ۳۲۰ نفر در شرکت کامکان مشغول به کارند؛ یعنی مجموعه‌ای که فعالیت خود را چهار دهه پیش با یک واحد کوچک صنعتی در سیرجان آغاز کرده بود، اکنون برای حدود ۸۷۰ نفر اشتغال مستقیم ایجاد کرده است.

صنعتی که با ماندن ساخته می‌شود

روایت کامکان و تکوین تنها روایت خرید ماشین‌آلات یا افزایش ظرفیت یک کارخانه نیست. شاید مهم‌ترین وجه این مسیر، استمرار آن باشد.

محمدرضا شریف فعالیت صنعتی خود را در دوره‌ای آغاز کرد که تولید صنعتی در شهرستانی مانند سیرجان با محدودیت‌های بسیار بیشتری نسبت به امروز مواجه بود. پس از آن نیز این مجموعه دوره جنگ، نوسانات اقتصادی، رقابت گسترده محصولات وارداتی، محدودیت‌های بین‌المللی، دشواری تأمین مواد و تجهیزات و فراز و نشیب‌های صنعت خودرو را تجربه کرد.

با این همه، راهبرد اصلی محمدرضا شریف، ادامه سرمایه‌گذاری در تولید، توسعه دانش فنی، آموزش نیروهای داخلی و حرکت به سمت محصولات پیچیده‌تر بوده است.

اعطای عنوان واحد برتر صنعتی استان تهران در سال ۱۴۰۵ به شرکت تکوین و تقدیر از محمدرضا شریف، در چنین بستری معنا پیدا می‌کند: تقدیر از کارخانه‌ای که مسیر توسعه خود را ادامه داده و از کارگاهی کوچک در سیرجان به یکی از مجموعه‌های بزرگ و تخصصی صنعت پیچ و مهره کشور رسیده است.

محمدرضا شریف که امروز علاوه بر ریاست هیئت‌مدیره تکوین، مسئولیت دبیری انجمن تولیدکنندگان پیچ و مهره ایران را نیز بر عهده دارد، همچنان بر همان اصلی تأکید می‌کند که چهار دهه فعالیت صنعتی او بر آن استوار بوده است: تولید را، حتی در شرایط دشوار، نباید رها کرد؛ بلکه باید با توسعه دانش، فناوری و توان داخلی، آن را به مرحله‌ای بالاتر برد.