علت اصلی کاهش رشد تولید فولاد در ایران بحث تامین انرژی، محدودیت در روند تامین برق و گاز و افزایش نرخ مواد اولیه و هزینه‌های جانبی تولید بوده است. امسال نیز به‌دنبال تداوم حمله نظامی روسیه به خاک اوکراین شاهد کاهش نرخ فولاد صادراتی روسیه برای حمایت از تولیدکنندگان داخلی این کشور و در پی تاثیر منفی آن بر فروش خارجی فولاد ایران بودیم. تمام موارد یادشده اثرات منفی قابل‌توجهی را به صنعت فولاد ایران تحمیل و توسعه آن را با اما و اگرهای بسیاری روبه‌رو کرد.

به‌گزارش ایراسین، طبق آمار منتشره در ۶ ماهه نخست سال ۲۰۲۲، حدود ۹۵۰ میلیون تن فولاد در جهان تولید شد که در مقایسه با مدت مشابه سال قبل ۵.۵ درصد کاهش داشته است. در بین ۱۰ کشور برتر تولیدکننده فولاد، تنها روند تولید فولاد هند افزایشی بود. میزان تولید فولاد ایران نیز در این بازه زمانی افت ۱۰.۸ درصدی را تجربه کرد. بروز جنگ و تنش در اروپای شرقی، اعمال محدویت‌ها به‌منظور کاهش آلاینده‌های کارخانه‌های فولادسازی و کاهش ۴۰ درصدی تقاضا در بخش ساختمان چین به‌عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده و صادرکننده فولاد از علل اصلی کاهش تولید فولاد جهان بوده است. محدودیت در تامین انرژی برق و گاز نیز دلیل اصلی افت تولید فولاد ایران در نیمه نخست سال ۲۰۲۲ میلادی است.

هدف‌های غیرواقعی

حال باتوجه به زمزمه‌های افزایش نرخ حامل‌های انرژی، حذف ارز ترجیحی، کاهش منابع تامین مواد اولیه که از مزیت‌های اصلی برای سرمایه‌گذاری و تولید فولاد درکشور است و همچنین باتوجه به چالش‌های ساختاری حاکم بر اقتصاد کشور همچون تورم شدید، تغییر مقررات، وضع عوارض صادراتی و... تحقق اهداف تولید فولاد در افق ۱۴۰۴ مبنی بر تولید ۵۵ میلیون تن فولاد، دور از دسترس خواهد بود. تولید ۵۵ میلیون تن فولاد نیازمند حداقل ۱۶۰ میلیون تن ماده اولیه سنگ‌آهن، ۸۰ میلیون تن کنسانتره و از همه مهم‌تر تامین زیرساخت‌های لازم داخلی برای حمل‌ونقل مواد اولیه در کنار سایر نیازها همچون آب، برق، گاز و… است که تاکنون تامین نشده است. از سوی دیگر، در صورت ادامه جنگ روسیه و اوکراین و تاثیر آن بر اقتصاد جهان به‌ویژه اتحادیه اروپا، کاهش تقاضای چین، دست‌ نیافتن به توافق برجامی غیرهسته‌ای و رفع تحریم‌های مرتبط، بی‌ثباتی سیاسی و اقتصادی در منطقه از جمله افغانستان، عراق، ترکیه، ارمنستان و جمهوری آذربایجان و تنش‌های موجود در کشورهای حاشیه خلیج‌فارس و در نتیجه احتمال کاهش صادرات فولاد، مشکلی بر مشکلات تولید فولاد افزوده خواهد شد.

نگاهی به چالش‌های کلان فولادسازان

چالش‌های اصلی فولادسازان را در چند بخش می‌توان تفکیک کرد:

۱- مواد اولیه: درحال‌حاضر ذخایر سنگ‌آهن کشف‌شده کشور، حدود ۲۷۰۰ میلیون تن با ۱۵۰۰ میلیون تن فلز محتوی برآورد می‌شود. در افق ۲۰ساله برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد باید ۱۵۰۰ میلیون تن به ذخایر موجود افزوده شود. ذخایر فعلی حداکثر پاسخگوی ۱۴ سال از نیاز کشور است. باتوجه به برنامه‌ریزی‌ها و ظرفیت‌سازی‌های انجام‌شده و کاهش ذخایر بسیاری از واحدهای تولیدکننده سنگ‌آهن، تامین مواد اولیه، مهم‌ترین و اصلی‌ترین چالش تولید فولاد محسوب می‌شود.

۲- حمل‌ونقل: امروزه در بسیاری از کشورهای تولیدکننده فولاد، حمل‌ونقل مواد اولیه فولاد در داخل با استفاده از شبکه‌های گسترده ریلی انجام می‌گیرد. این موضوع تاثیر بسزایی در اقتصادی بودن و کاهش هزینه‌های تولید دارد و کشور ما نیز از این قضیه مستثنا نیست. در برنامه جامع فولاد برای سال ۱۴۰۴ توسعه خطوط ریلی به‌میزان ۲۵ هزار کیلومتر در نظر گرفته شد که تاکنون حدود ۱۴ هزار کیلومتر عملی شده و تا رسیدن به اهداف برنامه، فاصله بسیار زیادی دارد.

۳- انرژی: در شرایط کنونی حدود ۲۵ درصد از ظرفیت‌های تولید فولاد به‌دلیل کمبود انرژی مثل برق و گاز راکد و بلااستفاده است که در صورت تامین انرژی و تسهیل در صدور مجوزها و ارائه تسهیلات به تولیدکنندگان بخش خصوصی برای ساخت نیروگاه می‌توان تا حدودی این مشکل را حل‌کرد.

۴- آب: به‌رغم اینکه تنها ۴ درصد از منابع آب مصرفی کشور مربوط به صنایع است، اما باتوجه به حساسیت‌های ناشی از کمبود آب و خشکسالی تصور می‌شود که صنایع به‌ویژه صنایع فولاد، مصرف‌کننده عمده آب کشور هستند، از طرفی، تاسیس واحدهای صنعتی در مناطق کم‌آب تا حدودی این موضوع را برجسته‌تر کرده است؛ تا جایی‌ که در بسیاری از مناطق حتی از اکتشاف و بهره‌برداری معادن به‌ویژه معادن سنگ‌آهن نیز جلوگیری می‌شود، اما با هدایت سرمایه‌گذاری‌های جدید به سواحل حاشیه خلیج‌فارس و دریای عمان به‌ویژه مناطق آزاد تجاری که تسهیل در امر صادرات و واردات را نیز به‌همراه خواهد داشت، می‌توان تا حد زیادی این مشکل را حل کرد.

۵- نوسازی خطوط تولید: فرسودگی و قدیمی بودن ماشین‌آلات و تجهیزات از ابتدای تولید مواد معدنی تا انتهای خطوط تولید فولاد علاوه بر کاهش تولید و افزایش هزینه‌های سوخت، انرژی، برق و تعمیر و نگهداری در کنار آلودگی‌های زیست‌محیطی از دیگر مشکلات این بخش است.

۶- قیمت‌گذاری و بخشنامه‌های دستوری: صدور بخشنامه‌های متعدد دستوری برای تعیین نرخ و عرضه بخشی از محصولات تولیدی در بورس موجب شده تا رقابت با تولیدکنندگان جهانی و فروش محصولات با نرخ واقعی برای تولیدکنندگان امکان‌پذیر نباشد و خود موجب رانت و فساد در چرخه عرضه و تقاضا شود.

۷- انحصار در زنجیره تولید فولاد: واحدهای تولیدی بزرگ دولتی و نیمه‌دولتی کمابیش منابع اصلی تامین مواد اولیه زنجیره فولاد را با استفاده از منابع در اختیار، ارتباطات دولتی، پهنه‌های معدنی و حتی شرکت در مزایده‌ها با پیشنهادات غیرمعمول به‌انحصار خود در آورده‌اند، به‌طوری که بیشتر ظرفیت‌های تولید مواد اولیه، کنسانتره، گندله، آهن اسفنجی، شمش و مقاطع فولادی مربوط به آنها است، به‌عبارتی، امکان سرمایه‌گذاری و ظهور بخش خصوصی قدرتمند برای تکمیل زنجیره فولاد از اکتشاف به‌منظور تامین مواد اولیه تا انتهای تولید محصولات فولادی کمابیش غیرممکن شده است.

سخن پایانی

به‌طورقطع مقایسه این اعداد و فاصله بسیار زیاد آن با اهداف سند چشم‌انداز ۲۰ ساله، باتوجه به زمان و فرصت‌های ازدست‌رفته و باقیمانده برای تصمیم‌گیران، متولیان و مجریان این حوزه، جای سوال، تفکر و تامل خواهد داشت، بنابراین انتظار می‌رود وزارت صنعت، معدن و تجارت با همکاری انجمن تولیدکنندگان فولاد و صاحب‌نظران این بخش با نگاه واقع‌بینانه و عملی و تجدیدنظر در برنامه‌ها و سیاست‌های خود و با تصمیم‌های قابل‌اجرا و غیرشعاری در فرصت باقیمانده از آسیب‌های احتمالی و اتلاف سرمایه‌های بیشتر جلوگیری کرده و به‌جای تعریف طرح‌ها و صدور مجوزهای جدید غیرکارشناسی و با استفاده از اهرم رانت‌های دولتی، نسبت به تکمیل ظرفیت‌ها و طرح‌های نیمه‌تمام اقدام و واحدهای تولیدی موجود به‌ویژه بخش‌خصوصی واقعی را برای سرمایه‌گذاری در زنجیره فولاد و نیل به اهداف تعیین‌شده از طریق کاهش مقررات، حذف امضاها و تصمیم‌های دستوری و رفع موانع تولید یاری کند.