آمادگی کامل فولاد مبارکه برای پشتیبانی از تولید
اجرای توقفات سالانه احیا مستقیم(۱) فولاد مبارکه با موفقیت همراه بود. مدیر واحد احیا مستقیم(۱) از اجرای توقفات سالانه احیا مستقیم(۱) و آمادگی کامل برای پشتیبانی از تولید خبر داد و گفت: با توجه به نام‌گذاری سال ۱۴۰۰ به نام «تولید، پشتیبانی‌ها و مانع‌زدایی‌ها»، این واحد جهت رفع موانع تولید اقدامات مؤثری را رقم زد.
به گزارش ایراسین، محمدرضا فتحی، مدیر واحد احیا مستقیم(۱) از اجرای توقفات سالانه احیا مستقیم(۱) و آمادگی کامل برای پشتیبانی از تولید خبر داد و افزود: با توجه به نام‌گذاری سال ۱۴۰۰ به نام «تولید، پشتیبانی‌ها و مانع‌زدایی‌ها»، همکاران شاغل در واحد احیا مستقیم (۱) اراده کردند تا در مسیر تحقق این اهداف قدم بردارند و در همین راستا، از ابتدای سال گذشته با برگزاری جلسات متعدد با کارشناسان و متخصصان واحد در راستای رفع موانع تولید، با لحاظ شرایط خاص تولید با تصمیمات و اقدامات مهم و مشخص، اقدامات مؤثری را رقم زدند.
وی اظهارکرد: این واحد با برنامه‌ریزی‌های دقیق و منظم و با همکاری دیگر واحدهای تولیدی، تجهیزات و ملزومات موردنیاز را تأمین کردند و تولید در تمامی مراحل، با وجود شرایط خاص در دستور کار واحد احیا مستقیم(۱) قرار گرفت.
انجام شات‌دان‌های سالانه و روزانه با برنامه‌ریزی دقیق
نادر اروج‌نژاد، رئیس تعمیرات احیا مستقیم در این زمینه گفت: شات‌دان‌های سالانه و روزانه با برنامه‌ریزی دقیق انجام شد که از مهم‌ترین آنها می‌توان به شات‌دان سالانه مدول‌های D، E با تعداد مجموع ۵۶ هزار نفر ساعت تعمیرات مرکزی و حدود ۱۸ هزار نفر ساعت مجموع تعمیرات واحد و شرکت‌های پیمانکار مقیم واحد اشاره کرد.
وی در ادامه به فعالیت‌های انجام‌شده در شات‌دان مدول E نیز اشاره کرد و افزود: تعمیرات داخل کوره، تعویض ۱۶۸ لاین مشعل‌های ریفرمر و سرویس لاین‌های مشعل‌های ریفرمر، تعویض و تعمیر باندل‌ها، تعویض لاین وسط اسکرابر تاپ‌گس، اصلاح هدر لاین پروسس فیول، تعویض و تعمیرات سیستم‌های سیالات، حمل مواد، برق و ابزار دقیق، کمپرسورها، اسکرابرها، تعمیرات نسوز کوره، لاین‌باستل، تاپ‌گس، نظافت اسکرابرها و... از جمله فعالیت‌های انجام‌شده در این مدول بود.
رئیس تعمیرات احیا مستقیم تصریح کرد: در بهمن سال گذشته و با استفاده از فرصت تولید با توجه به محدودیت‌های اعمال‌شده در تامین گاز و برق، شات‌دان سالانه مدول D نیز برنامه‌ریزی و سپس با فراهم کردن زیرساخت‌های لازم و با مساعدت دیگر واحدهای پشتیبانی و همکاری شرکت ایریسا و فراهم شدن شرایط ایمن، تعویض و ارتقای سیستم کنترل مدول D نیز با موفقیت انجام شد.
اروج‌نژاد فعالیت‌های انجام‌شده در شات‌دان مدول D را تعویض کاتالیست ۴۳۲ تیوب ریفرمر، تعمیر نسوز ۴۳۲ داگ‌لگ، تعمیر و اصلاح قسمت کولینگ‌زون، تعمیر نسوز ریفرمر، نصب لاین انتقال گاز متان به محوطه کوره تعویض نوار نقاله ۲۱، تعمیرات داخل کوره، تعویض و اصلاح لاین پروسس فیول ریفرمر و تعویض لاین وسط اسکرابر تاپ‌گس، تعمیرات سیستم‌های سیالات، حمل مواد، برق و ابزار دقیق، کمپرسورها، اسکرابرها و اصلاح سایلنسر ۷۱B، تعمیرات نسوز کوره، لاین‌باستل، تاپ‌گس، نظافت اسکرابرها و انجام فعالیت‌های بهینه‌سازی (تانک ۴۲، ۰۱، بای پس کولینگ، انتهای هدر پروسس فیول) عنوان کرد.
تعویض و ارتقای سیستم کنترل مدول D
علیان، سرپرست تعمیرات برق و ابزار دقیق واحد احیا مستقیم نیز درباره ارتقای سیستم اتوماسیون مدول D یادآور شد: با توجه به اهداف و نقشه راه شرکت، یکی از اقدامات مشخص‌شده در جهت رفع موانع تولید، جایگزینی سیستم‌های کنترل جدید به‌جای سیستم‌های قدیمی بود که برای طراحی آنها محدودیت‌های زیادی داشتیم.
ازجمله مهم‌ترین محدودیت‌ها عدم‌پایداری سیستم به‌دلیل فرسودگی قطعات زیرمجموعه، عدمامکان تأمین به‌دلیل خارج از رده تولید بودن آنها، عدمامکان افزایش ظرفیت انتقال داده‌ها و لزوم افزایش ظرفیت تولید و بهدنبال آن اضافه کردن تجهیزات بود که سیستم موجود امکان انتقال و پردازش سیگنال‌های جدید را نداشت.
ضمن اینکه عدمامکان آرشیو اطلاعات و آنالیز هم یکی دیگر از محدودیت‌ها بود.
وی تصریح کرد: با برنامه‌ریزی و درخواست و حمایت مدیریت ارشد در تخصیص بودجه موردنظر، پروژه تأیید و با همکاری واحدهای توسعه و تولید و تعمیرات واحد در یک توقف برنامه‌ریزی‌شده و با مشخص کردن فعالیت‌ها به‌طور دقیق در ۲۵ روز کاری و با مشارکت گروه‌های کارشناسی شرکت ایریسا و اتوماسیون واحد احیا، تعویض سیستم کنترل انجام شد.
وی مهم‌ترین فعالیت‌های انجام‌شده در این زمینه را جداسازی کابل‌های کنترل و سیگنال، کابل‌کشی و سربندی کابل‌ها، نصب تابلوهای جدید کنترل و قدرت و تابلوهای ورودی و خروجی نصب میزهای اپراتوری و برقراری ارتباط بین سرورها و کابینت‌های کنترل، تست عملکردی کنترلرها، تست گروهی و سیگنال‌چک، تست عملیات مربوط به ترتیب استارت و استپ تجهیزات و تست شرایط ایمن شدن تجهیزات به هنگام بروز خرابی و آلارم‌ها معرفی کرد که تمامی این مراحل با هماهنگی برنامه‌ریزی و تعامل گروه‌های کاری به‌دقت انجام شد و نتیجه آن عملکرد مناسب سیستم در زمان تولید بود.
مدیر واحد احیا مستقیم(۱) در پایان ضمن تشکر از حمایت مدیران ارشد سازمان و همکاری خوب رؤسا و سرپرستان تولید، تعمیرات و برق و ابزار دقیق و دیگر همکاران واحد که با تعامل، صبر و حوصله در مسیر اجرای این پروژه، نتیجه مطلوب را رقم زدند، اظهار امیدواری کرد با مساعدت و پشتیبانی مجموعه مدیریت سازمان و با حذف موانع و برنامه‌ریزی‌های دقیق و منظم، در راستای ارتقای سطح کمی و کیفی تولید آهن اسفنجی گام برداریم.
