مهندس محمدوحید شیخ‌زاده، که از او با عنوان مدیرعامل یکی از ده شرکت پیشرو ایران یاد می‌کنند و سابقه بیش از سه دهه فعالیت در حوزه صنعت و معدن را در کارنامه کاری خود دارد، در گفت‌وگو با دنیای اقتصاد به ترسیم وضعیت صنعت فولاد در ایران و منطقه پرداخت، از موانع و راهکارهای گذر از مشکلات گفت و چشم‌انداز فعالیت در این حوزه را که از مسیر رجوع به انرژی‌های نو، ارتقای دانش و بومی‌سازی تکنولوژی در کشور می‌گذرد، توصیف کرد. او از پایه‌گذاران، عضو هیات مدیره و مدیرعامل شرکت مهندسی فکور صنعت تهران است که در حال حاضر پروژه‌ها و مگاپروژه‌های مختلف از جمله احداث هفت کارخانه و یک مرکز تحقیقات، فناوری و آموزش فولاد در استان‌های سیستان و بلوچستان، کرمان، یزد و خراسان رضوی را در دست انجام دارند.

جایگاه ایران در حوزه فولادسازی در دنیا چگونه است؟

کشور ما در بحث آهن‌سازی و فولادسازی مزیت نسبی دارد. در حوزه آهن‌سازی، کنسانتره، گندله و احیا، ایران جزو پنج کشور اول برخوردار از این تکنولوژی محسوب می‌شود. برخورداری از دانش فنی و تکنولوژی بومی‌شده، نیروی انسانی زبده در حوزه‌های مهندسی و اجرا و بهره‌برداری، گاز ارزان، دسترسی به آب‌های بین‌المللی و پتانسیل بالای انرژی‌های تجدیدپذیر، همه از جمله مزیت‌های رقابتی ایران در فولادسازی محسوب می‌شوند.

‌به‌طور ویژه در حوزه پلنت آهن اسفنجی وضع ایران در منطقه چگونه است؟

هند، ایران، روسیه، مصر و عربستان سعودی، پنج کشور اول دنیا در تولید آهن اسفنجی هستند. حدوداً ۸۰ میلیون تن در سال در منطقه مِنا ظرفیت تولید آهن اسفنجی داریم، ولی حالا در منطقه مِنا  ۶۵ میلیون تن پروژه تولید آهن اسفنجی تعریف شده است. در ایران جمعاً ۱۳ میلیون تن پروژه پلنت آهن اسفنجی در حال اجراست که از این میزان، ۷/ ۱میلیون تن به بهره‌برداری رسیده و در سال آینده نیز ۵/ ۶ میلیون تن دیگر مورد بهره‌برداری قرار می‌گیرد و تولید مابقی نیز دو سال دیگر به سرانجام می‌رسد. از این مجموعه، حدود پنج میلیون تن پلنت آهن اسفنجی از سوی شرکت مهندسی فکور صنعت تهران در حال انجام است. عمان پنج میلیون تن آهن اسفنجی را با تکنولوژی ESP  در همکاری با شرکت پریمتالز و جیندال در دست انجام دارد، مصر در همکاری با شرکت دانیلی مذاکرات برای پلنت ۱۲ میلیون تن آهن اسفنجی را انجام داده است و مجموعاً حجم بالایی حدود ۳۴ میلیون تن در حال اجرا، مذاکره یا تعریف پروژه برای پلنت آهن اسفنجی در منطقه وجود دارد.

‌شما به‌عنوان یکی از فعالان صنعت فولاد که سابقه شرکتتان به بیش از سی سال می‌رسد، چه نقشه راهی برای فولادسازی ایران ترسیم می‌کنید؟

من معتقدم باید آهن‌سازی و تولید آهن اسفنجی را در جدار آبی کشور به‌خصوص منطقه مکران توسعه بدهیم و نگذاریم در هاب منطقه این صنعت از دستمان خارج شود. همچنین باید اجرای پلنت‌های فولادی را با تکنولوژی بالا و مصرف انرژی پایین (مثل تکنولوژی ESP  که ۳۰ درصد مصرف انرژی‌اش پایین‌تر است و تکنولوژی HYFOR که از سنگ آهن لایه‌بندی‌شده مستقیماً آهن اسفنجی تولید می‌کند) انجام دهیم. نکته بعدی تمرکز بر تولید صادرات‌محور است.

چه موانعی بر سر راه فولادسازان ایران وجود دارد و راهکار گذر از این موانع را چه می‌دانید؟

ببینید، شکل فرهنگی در کشور ما این است که شرکت‌های بزرگ، پروژه‌ها را رقیب خودشان تلقی می‌کنند. چون بخشی نگاه می‌کنند و تصور می‌کنند اگر فلان پروژه تولید شود، بازار ایران دیگر جا ندارد. درحالی‌که باید بین‌المللی فکر کنند و حتی با واردات کنسانتره به جدار آبی و تبدیل آن به ورق، به صادرات برسند. همچنین استفاده از ترکیب گاز طبیعی، هیدروژن و انرژی‌های نو در زنجیره تولید فولاد می‌تواند به‌عنوان یکی از راهکارها دیده شود. به‌خصوص با توجه به اینکه کارخانه‌های فعال در زنجیره فولاد در ایران دو ماه در سال گاز ندارند و دو ماه در سال هم برق ندارند، باید تریدآف و ارزیابی کنند که آیا استفاده از انرژی‌های نو در فولادسازی و تولید آهن اسفنجی مقرون‌به‌صرفه است یا خیر؟! مثلاً استفاده ۱۰۰ درصدی از هیدروژن و تاسیس نیروگاه خورشیدی از جمله این راهکارها محسوب می‌شوند. ما در آستانه یک جهش توسعه‌ای در حوزه فولاد قرار داریم. اما بخش‌های دیگر پابه‌پای صنعت فولاد پیش نیامده‌اند. فولادسازها هیچ راهی ندارند جز اینکه همه زیرساخت‌های لازم را خودشان برای خودشان تامین کنند. فولادسازان باید خودتامین و جامع فکر کنند، جاده بسازند، برق  تامین کنند و خودشان نیازهای صنعت خودشان را پاسخ بدهند.

شما درباره خودتامینی به‌عنوان یک راهکار گذر از موانع صحبت کردید. آیا این راهی است که فقط فولادسازان ایران مجبور به گذر از آن هستند، یا در کشورهای دیگر هم فولادسازان به

سمت خودتامینی رفته‌اند و این یک راهکار جهانی است؟

واقعیت این است که فولادسازی در کشورهای دیگر هم همین‌طور است و فولادسازان تلاش می‌کنند زیرساخت‌های لازم صنعتشان را خودشان تامین کنند. فولادسازان باید بر طرح‌های نوآورانه و توسعه منطقه‌ای تمرکز کنند. مثلاً سنگان را داریم که کنسانتره و گندله دارد. معتقدم در همین منطقه باید آهن اسفنجی و ورق فولاد ایجاد شود. چون هزینه انتقال گندله به بندرعباس یا مکران با هزینه انتقال کنسانتره از برزیل برابری می‌کند! باید صادرات‌محور فکر کنیم و نیاز بازارهای منطقه را بشناسیم. اگر بر توسعه عرضی تمرکز کنیم و ظرفیت را بالا ببریم اما محدودیت‌ها و سیاست‌های کشور را در نظر نگیریم، نمی‌توانیم گلیممان را از آب بیرون بکشیم. پس قدم اول، شناسایی فرصت‌هاست و سپس باید به‌صورت هدفمند، منابع بنگاه‌ها را برای توسعه در نظر بگیریم.

‌ چشم‌انداز فولادسازی منطقه و جهان را چطور می‌بینید؟

این روزها انتقال تکنولوژی کوره بلند (BOF) به سمت قوس الکتریکی (EAF) در دنیا مورد توجه قرار گرفته است. طبق آماری که منتشر شده، تا سال ۲۰۳۰، ۳۲۹ پروژه به ظرفیت ۵۵۵ میلیون تن تعریف شده که ۶۰ میلیون تن از این میزان تا سال ۲۰۲۶ قطعاً و ۱۰۶ میلیون تن به احتمال زیاد به بهره‌برداری می‌رسد. ۹۸ پروژه به ظرفیت ۹۳ میلیون تن در خاورمیانه تعریف شده است. هند هم خیز بلندی برداشته و با اجرای برنامه افزایش ظرفیت فولاد خام سعی دارد از ظرفیت فعلی فولاد خام این کشور که ۱۳۴ میلیون تن در سال است به ظرفیت ۳۰۰ میلیون تن در سال برسد و رشد سالانه ۹ درصد را در تولید فولاد طی ۱۰ سال تجربه کند. به همین دلیل هم ۱۰ میلیارد دلار سرمایه‌گذاری برای کاهش کربن را در برنامه دارد. حدوداً ۲۰۰ میلیون تن پروژه‌های تعریف‌شده بر اساس نیازهاست. برآوردها نشان می‌دهد روش قوس الکتریکی از ۳۰ درصد در سال ۲۰۲۱ به ۴۸ درصد تا سال ۲۰۵۰ خواهد رسید و درحالی‌که در سال ۲۰۲۱، ۷۰ درصد به کوره بلند اختصاص داشت، این آمار در سال ۲۰۵۰ به ۵۲ درصد خواهد رسید. امروزه، سه استراتژی برای کاهش میزان انتشار کربن در زنجیره تولید فولاد در نظر گرفته‌ شده که در سه گام، میزان انتشار را تا ۱۵، ۶۰ و ۱۰۰ درصد کاهش می‌دهند و این میزان از دو تن کربن به ازای هر تن فولاد، به حذف کامل انتشار کربن می‌رسد. از طرفی دنیا با تحولات دیگری هم مواجه است از جمله تصمیم اروپا برای کاهش وابستگی به فولاد چین و فولاد روسیه. فولادسازان دنیا استراتژی‌هایی را به کار گرفته‌اند؛ از جمله توجه به «بازده عملیاتی» که به ترکیب قراضه با سنگ معدنی با کیفیت بالا می‌پردازد و ۱۵ درصد کاهش تولید کربن را در پی دارد. در گام دوم با به‌کارگیری تکنولوژی‌های جدید، فولادسازان دنیا کاهش کربن را مدنظر قرار داده‌اند و به سمت کاهش صددرصدی کربن منتشرشده در زنجیره تولید فولاد پیش می‌روند. استراتژی دیگر، این است که روش قوس الکتریکی را جایگزین روش کوره بلند کنند که در این صورت هزینه محصول نهایی به میزان قابل ملاحظه‌ای کاهش می‌یابد.