ایران دومین دارنده ذخایر گازی دنیا شناخته می‌شود و بر همین اساس نیز صنعت فولاد در کشور ما بر پایه بهره‌گیری از ظرفیت‌های گازی احداث شده است. بدین‌ترتیب تولید آهن اسفنجی برای فولادسازی بیشترین ظرفیت این صنعت را در اختیار دارد. تاجایی‌که ایران در جایگاه بزرگ‌ترین تولیدکنندگان آهن اسفنجی جهان قرار گرفته است. در همین حال، میزان تولید گاز موردنیاز برای تولید این محصول حدود ۳۰۰ مترمکعب به‌ازای هر تن برآورد می‌شود؛ بنابراین هر نوع محدودیت در روند تامین گاز موردنیاز این صنایع، تولید در کل زنجیره فولاد را تهدید خواهد کرد. حال فعالان صنعت فولاد تاکید دارند در فرصت باقیمانده صادرات این محصول متوقف و بخشی از نیاز کشور به این محصول در ماه‌های آینده از هم‌اکنون تامین شود. البته تولیدکنندگان آهن اسفنجی هنوز با این درخواست موافقت نکرده‌ و گلایه‌هایی را در این زمینه مطرح می‌کنند. در همین حال باید خاطرنشان کرد انبار کردن آهن اسفنجی کار ساده‌ای نیست، چراکه این محصول اشتعال‌زاست و نمی‌توان آن را به‌سادگی ذخیره کرد.

تولید در خطر

علی‌محمد زمانی، فعال صنعت فولاد و مدیرعامل شرکت صبافولاد زاگرس در گفت‌وگو با صمت اظهارکرد: گاز به‌عنوان خوراک اولیه و ضروری در تمامی حلقه‌های زنجیره فولاد مصرف می‌شود. این انرژی به‌ویژه در بخش احیای مستقیم، کاربرد قابل‌توجهی دارد و هر نوع کمبود یا قطع گاز در ماه‌های سرد سال برای واحدهای احیا مستقیم به‌منزله در خطر افتادن روند تولید این محصول خواهد بود.

این فعال صنعت فولاد در ادامه افزود: راهکار اساسی برای برون‌رفت از این شرایط، اهتمام دولتمردان به سرمایه‌گذاری در حوزه زیرساخت‌های مرتبط با صنعت گاز کشور است. صنعت فولاد ما بر پایه بهره‌گیری از انرژی گاز احداث شده؛ یعنی تولید آهن اسفنجی و بهره‌گیری از گاز برای تولید این محصول، پایه تولید اغلب ظرفیت‌های فولادسازی کشور است. با توجه به حجم سرمایه‌گذاری انجام‌‌شده در این سال‌ها، امکانی برای تعویض این خطوط تولید فولاد و در همین حال، امکان جایگزینی سوخت گاز با سایر سوخت‌ها نیز در واحدهای آهن اسفنجی کشور وجود ندارد. بنابراین انتظار می‌رفت در طول سال‌های گذشته، همپای توسعه صنعت، زیرساخت‌های موردنیاز برای تداوم تولید نیز ارتقا یابد.

در حال‌حاضر این موضوع باید در اولویت‌های سیاست‌گذاران قرار گیرد. بنابراین رفع این مشکل باید در حوزه دیگری و از سوی فعالان حوزه انرژی دنبال شود.

وی گفت: مصرف گاز در زنجیره فولاد از تولید کنسانتره و گندله آغاز می‌شود و تا حلقه انتهایی این زنجیره و تولید محصول نهایی ادامه دارد. البته همان‌طور که پیش‌تر هم اشاره شد، بیشترین سهم مصرف گاز به حلقه میانی این زنجیره یعنی تولید آهن اسفنجی تعلق دارد.

البته در برخی حلقه‌های پایانی این زنجیره امکان جایگزینی و تغییر سوخت واحدهای تولیدکننده فولاد وجود دارد؛ بدین‌ترتیب که کوره‌های پیش‌گرم را به کوره‌های دوگانه‌سوز تبدیل کنند. در چنین مواقعی برای تامین سوخت موردنیاز واحدهای تولیدی از سوخت جایگزین استفاده شود.

اما باید تاکید کرد که فعالیت این کوره‌ها با آلایندگی قابل‌توجهی همراه است. با توجه به شرایط زیست‌محیطی کشور و آلودگی شدید محیطی که طی سال‌های اخیر شاهد آن هستیم، به‌کار گرفتن این روش‌ها به صلاح نیست. توجه به این نکته ضروری به‌نظر می‌رسد که گاز در رده پاک‌ترین سوخت‌ها قرار دارد؛ بنابراین جایگزینی آن به هیچ عنوان به نفع محیط‌زیست نخواهد بود.

زمانی افزود: در چنین شرایطی، مسئولانی که پیشنهاد می‌کنند واحدهای تولیدی سوخت مصرفی خود را تغییر دهند؛ با روند تولید صنایع آشنایی ندارند، چراکه فقط برخی از صنعتگران امکان این تغییر و جایگزینی را دارند. اما زنجیره تولید فولاد به هم پیوسته است. بدون تردید با قطع روند تولید در هر حلقه از این زنجیره، روند تولید در کل این زنجیره متوقف خواهد شد.

مدیرعامل شرکت صبافولاد زاگرس در پاسخ به سوالی مبنی بر تاثیر محدودیت‌ها بر بازار فولاد گفت: این محدودیت‌ها در سایر صنایع هم رخ خواهد داد. این محدودیت در روند تولید سیمان به‌عنوان جزئی از اصلی از صنعت ساخت‌وساز نیز تعمیم خواهد یافت. درنتیجه با کاهش ساخت‌وساز از میزان تقاضا برای محصولات فولادی ساختمانی کاهش خواهد یافت. همین موضوع نیز از شدت التهاب در این بازار خواهد کاست.

با این وجود باید تاکید کرد که این پایان کار نیست، چراکه به‌دنبال محدودیت‌های یادشده شاهد وارد آمدن آسیب‌های جدی به صنعت و تولیدکنندگان خواهیم بود.

راهکارهایی برای تنظیم بازار

رضا شهرستانی، عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران در گفت‌وگو با صمت اظهارکرد: گاز جزئی جدایی‌ناپذیر از روند تولید در حلقه‌های گوناگون انرژی در زنجیره فولاد است. با این وجود، مصرف این منبع انرژی در برخی حلقه‌های زنجیره همچون گندله‌سازی، احیای مستقیم و نورد بیش از سایر حلقه‌ها برآورد می‌شود. میزان مصرف گاز در بخش گندله‌سازی ۳۰ مترمکعب به‌ازای هر تن تولید محصول برآورد می‌شود و مصرف این منبع انرژی در بخش احیا مستقیم ۳۰۰ مترمکعب به‌ازای هر تن محصول است. بخش نورد نیز برای تولید هر تن محصول به ۴۰ تا ۵۰ مترمکعب گاز نیاز دارد. این فعال صنعت فولاد افزود: در بخش گندله‌سازی و نورد امکان تغییر سوخت و استفاده از مازوت به‌عنوان سوخت جایگزین وجود دارد اما در بخش احیا، این جایگزینی ممکن نیست. بر همین اساس نیز فعالان صنعت فولاد و انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران چندی پیش پیشنهادی را مبنی بر ممنوعیت صادرات آهن اسفنجی برای چند ماه داده‌اند تا بدین‌ترتیب امکانی برای دپو این محصول و تامین آن در ماه‌های سرد سال فراهم شود تا بدین ترتیب تولید در این زنجیره در روزهای سرد سال متوقف نشود. بدون تردید این دست اقدامات مانع رشد بی‌سابقه نرخ فولاد در بازار خواهد شد. عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران درباره شرایط دشوار نگهداری آهن اسفنجی گفت: آهن اسفنجی قابلیت اشتعال دارد و نحوه نگهداری آن دشوار است. برای نگهداری از این محصول باید از انبارهایی با فضایی کاملا بسته و ویژه بدون امکان درز آب و... استفاده یا باید آهن اسفنجی را به بریکت سرد تبدیل کرد تا بدین ترتیب قابلیت اشتعال‌زایی آن از بین برود. البته اقدامات یادشده زمینه افزایش هزینه تمام‌شده تولید این‌گونه محصولات را فراهم می‌کند. با این وجود این افزایش نرخ به کمبود قابل‌توجه آن در بازار ارجحیت دارد. شهرستانی با اشاره به تجربه قطع برق در فصل تابستان گفت: با توجه به مدیریت انجام‌شده در آن برهه زمانی فقط شاهد رشد حدود ۲۰ درصدی نرخ محصولات فولادی در بازار بودیم اما در همان محدوده زمانی بهای خرید سیمان تا ۲ برابر یعنی بیش از ۱۰۰ درصد رشد داشت. درواقع مدیریت بازار فولاد مانع ایجاد التهابی چشمگیر در روند خریدوفروش این محصول شد. درحال‌حاضر نیز انجمن فولاد قصد دارد روند تولید این محصول را مدیریت کند. البته در حال‌حاضر تولیدکنندگان آهن اسفنجی با این تصمیمات موافق نیستند اما ما پیشنهادات خود را به وزارت صنعت، معدن و تجارت ارائه داده‌ایم. وی در پاسخ به سوالی مبنی بر اینکه طی هفته‌های گذشته بحث عرضه ۱۰۰ درصدی محصولات زنجیره فولاد در بورس کالا مطرح‌شده، آیا این راهکار می‌تواند به تنظیم بازار آهن اسفنجی در دوران کمبود آن منجر شود، گفت: چنانچه تمامی محصولات این زنجیره در بورس عرضه و در همین حال قوانین و مقررات یکسانی نیز برای این عرضه فراهم شود، می‌توان به کارآیی این ابزار و نقش آن در خاموش شدن التهاب بازار امید داشت.

سخن پایانی

صنعت فولاد در ایران بر بهره‌گیری از منابع غنی انرژی و معدنی شکل گرفته است. این موضوع که ایران در جایگاه دومین فولادساز جهان قرار دارد نیز موجب شده بخش اصلی ظرفیت‌های این صنعت بر پایه بهره‌گیری از گاز احداث شود تاجایی‌که میزان مصرف گاز برای تولید هر تن آهن اسفنجی حدود ۴۰۰ مترمکعب برآورد می‌شود. در چنین شرایطی با توجه به کمبود گاز و هشدارهایی که نسبت به قطعی آن در ماه‌های سرد سال داده می‌شود، نگرانی‌هایی از سوی فعالان صنعت فولاد مبنی بر تداوم تولید در این زنجیره شکل گرفته است. این فعالان با ارائه راهکارهایی به وزارت صنعت، معدن و تجارت، قصد تنظیم شرایط تولید را دارند؛ با این وجود راهکار اساسی برای برون‌رفت از این شرایط توسعه زیرساخت‌های گازی در کشور است.