ضرورت بروز رسانی فناوری‌های تولید و فرآوری
استفاده از معدنکاری هوشمند مسیر حرکت را به سمت روش‌هایی که کاهش هزینه‌های عملیاتی را به همراه دارد، هدایت می‌کند.
استفاده از معدنکاری هوشمند مسیر حرکت را به سمت روش هایی که کاهش هزینه های عملیاتی را به همراه دارد، هدایت می کند. این نوع معدنکاری علی رغم سرمایه گذاری اولیه بیشتر نسبت به روش های سنتی، موجب می شود در هزینه های تولید صرفه جویی های قابل توجهی ایجاد شود. نتیجه دیگر معدنکاری هوشمند افزایش بهره وری است. در مجموع به کمک معدنکاری هوشمند و تجهیزات مدرن می توان بهره وری از معادن را ارتقا داد، چراکه ضریب انتقال فلز و یا غیر فلز به طور کلی ماده معدنی به باطله روبه کاهش می زود و در مقابل روند تبدیل باطله به کنسانتره های تولیدی افزایش می یابد.در گزارش امروز صمت ضرورت توجه به این حوزه از منظر دو کارشناس حوزه فولاد مورد بررسی قرار گرفته است.
توجه به توسعه معدن برای توسعه صنعت
سید محمدرضا برزگری کارشناس فرآوری شرکت سرمایه گذاری توسعه معادن و فلزات با اشاره به ضرورت بازنگری در تکنولوژی های مورد استفاده در صنایع کشور گفت: در موضوع سنگ آهن، مگنتیت و هماتیت کانی های اصلی هستند اما زمان زیادی است که در صنعت معدن و فولاد کشور بر روی مگنتیت کار انجام می شود؛ چرا که خاصیت مغناطیسی خوبی دارد و روش های فرآوری آن سهل الوصول است ولی متاسفانه هماتیت با وجود اینکه محتوای آهن بسیار قابل توجهی دارد در صنعت ایران همیشه مغفول بوده است.
به گزارش دنیای معدن، هماتیت یک سنگ بسیار مناسب برای تبدیل شدن به فلز آهن است؛ به لحاظ فرآیندی و شیمیایی هم بسیار مناسب تر است و به انرژی کم تری نیاز دارد ولی با توجه به این که صنعت فولاد و گندله سازی ما گرایش به مگنتیت دارد، هماتیت جزء خرید این صنعت نبوده است.
وی افزود: بسیاری از کشورهای تولیدکننده فولاد از جمله؛ استرالیا و هند از هماتیت به عنوان ماده اولیه صنعت فولاد استفاده می کنند.
برزگری ادامه داد: چندی پیش رئیس انجمن سنگ آهن ایران در مصاحبه ای به درستی گفته بود «در ایران به جای این که برای معادن صنعت بسازیم، برای صنایع مان به دنبال معدن می گردیم.»، این صحبت دقیقا ماجرای فولاد و هماتیت است.
به گفته کارشناس فرآوری «ومعادن» علت استفاده گندله سازان از مگنتیت، به دلیل ویژگی ها و مشخصات گندله تولیدشده و مقاومت آن است ولی با توجه به پیشرفت تکنولوژی شاید وقت آن باشد که تجدیدنظری در صنعت داشته باشیم. امروزه بسیاری از تکنولوژی های صنعت فولاد، یا از گندله استفاده نمی کنند (به ویژه تکنولوژی های مبتنی بر بستر سیال) و یا اینکه از گندله سبز استفاده می کنند.
کربن زدایی از فولاد
وی ادامه داد: درحال حاضر صنعت فولاد ما که بر پایه کوره بلند و احیای مستقیم به روش میدرکس است، منجر به ایجاد آلودگی ناشی از دی اکسید کربن می شود. هر واحد فولادسازی که پایه آن کوره بلند باشد، نیاز به کک با مشخصات ویژه دارد. تمامی کوره بلندهای ما نیاز به کک باکیفیت دارند. ما در تامین ماده اولیه این واحدهای کک سازی محدودیت داریم. از سوی دیگر فرآیند کک سازی به شدت آلاینده است. همچنین ما در تامین مگنتیت مورد نیاز صنایع فولاد خود نیز دچار مشکل شده ایم. درحال حاضر خبرها مبنی بر این است که برای رسیدن به طرح جامع ۵۵ میلیون تن فولاد، در تامین سنگ آهن مگنتیت مورد نیاز نگرانی وجود دارد؛ در صورتی که چشم انداز ما فولاد است نه مگنتیت، به این معنا که با هماتیت هم می شود بخشی از این هدف را محقق کرد.
برزگری افزود: متاسفانه ما به کارهای راحت عادت کرده ایم، فرآوری هماتیت کمی از مگنتیت سخت تر است، در مگنتیت با چند مرحله دانه بندی، خردایش و جدایش مغناطیسی به راحتی به کنسانتره خیلی خوب می رسید (در ایران متاسفانه خیلی ها عیار ۲۰ مگنتیت را به عنوان باطله قلمداد می کنند و زیر ۲۰ را به عنوان باطله می فرستند) و در حالی که اما ذخایر مگنتیت مان را هدر داده و اسراف می کنیم، چین از عیار کمتر از ۲۰ هم مگنتیت استخراج می کند.
انتخاب دقیق روش های فرآوری
این کارشناس فرآوری در ادامه گفت: صنایع فولاد ما هم به شدت می تواند در این زمینه خوب و دقیق انتخاب شود. وی با اشاره به روش میدرکس در صنایع فولاد کشور عنوان کرد: درحال حاضر در کشور تکنولوژی میدرکس استفاده می شود که پرکاربردترین واحد احیا مستقیم در ایران است که بر پایه گاز طبیعی است. روش میدرکس هم بر پایه گندله است، این روش محدودیتی ندارد و گندله در فرآیند پخت به هماتیت تبدیل می شود. حال با این پرسش ها مواجه هستیم که با توجه به اینکه تکنولوژی های جدیدی در سطح بین المللی صنعتی شده اند، با طرح های فولادی موجودمان چه کاری انجام دهیم؟ با واحدهای فولادی کوره بلندمان و واحدهای میدرکس چه کار کنیم؟ طبیعتا اگر روش ها به درستی انتخاب شوند و ریسک سرمایه گذاری پذیرفته شود، هیچ مشکلی پیش نمی آید. حتی اگر نخواهیم واحد جدیدی را از ابتدا بسازیم، می توانیم واحدهای فعلی مان را بهینه کنیم و با حفظ واحدهای قبلی خود از روش های چندگانه استفاده کنیم. کارشناس فرآوری «ومعادن» با اشاره به اینکه بر اساس تعهداتمان در معاهده پاریس، صنایع کشور تا ۲۰۳۰ باید میزان انتشار دی اکسید کربن شان را حداقل ۵۰ درصد کاهش دهند، افزود: برای واحدهای فولادی دو مورد الزامی است که شامل جذب کربن و ایجاد کاربری برای آن است. بررسی میزان مصرف انرژی، آب و تولید کربن، سه ردپایی هستند که از چند سال دیگر رسما مورد ارزیابی قرار گرفته و برای هر محصولی که بخواهد به بازار عرضه شود به عنوان مشخصات و شناسنامه محصول ذکر خواهد شد. برزگری بر استفاده از تکنولوژی های جدید در بخش فرآوری و صنایع معدنی تاکید کرد و گفت: تکنولوژی برای پیش فرآوری هماتیت وجود دارد، تکنولوژی برای تولید آهن از هماتیت و انواع سنگ های معدنی نیز وجود دارد و جدید هم نیست و در مقیاس تجاری هم راه اندازی شده است. این موضوع نیازمند مدیریت پیشرو است که ریسک تغییر را بپذیرد. به این ترتیب با اصلاح واحدهای فعلی با تکنولوژی های جدید و با راه اندازی واحدهای جدیدتر ما هم می توانیم به سمت تولید فولاد سبز برویم و ذخایر هماتیتی در ایران نیز به استفاده و بهره وری برسد.
اصلاح ساختارهای صنعتی برای تولید فولاد سبز
یک کارشناس فولادی گفت: ایران به عنوان یکی از ۱۰ کشور برتر تولیدکننده فولاد جهان، نیازمند توسعه زیرساخت های صنعتی خود به خصوص در حوزه فولاد است و غفلت از این امر می تواند در آینده، روند تولید فولاد کشور را با مشکل مواجه کند که در نهایت از توان رقابتی با دیگر تولیدکنندگان می کاهد.به گزارش فولادبان، علی بیات درباره اصلاح ساختارهای صنعتی برای تولید فولاد سبز گفت: امروزه بسیاری از کشورهای دنیا در مسیر اصلاح ساختارهای صنعتی خود و تغییر از روش قدیمی تر تولید، به سمت روش های جدید و تکنولوژی محور در صنعت به خصوص در بخش فولاد هستند.وی توضیح داد: اقدام کشورهای مختلف به خصوص چین در اصلاحات اساسی شیوه تولید فولاد در راستای تولید فولاد سبز، کربن زدایی از فرآیند تولید، کاهش عوارض زیست محیطی و به تبع آن افزایش رقابت پذیری در بازار سایر کشورها از جمله هند، اتحادیه اروپا و امریکا را بر آن داشته است تا در این مسیر گام بردارند.
کاهش یا افزایش هزینه
وی با بیان اینکه تلاش تولیدکنندگان برای توسعه زیرساخت ها و حرکت به سمت فناوری نوین و هوشمند می تواند آینده تولید فولاد را دگرگون کند، گفت: هدف از توسعه این زیرساخت ها، کاهش هزینه ها اعم از مالی، زیست محیطی، اجتماعی و… است. اگرچه هزینه تولید فولاد سبز نسبت به فولاد کنونی در هر تن افزایش می یابد، اما در نهایت به کاهش هزینه های کلی به دلیل کاهش هزینه زیست محیطی و … می انجامد.
وابستگی نامتوازن و یک طرفه
بیات با بیان اینکه تقویت نرم افزاری، دانش فنی و مدیریت هوشمند در صنعت فولاد از ضروریات است، اظهار کرد: در حوزه توسعه زیرساخت های تکنولوژی به دلیل تحریم و انحصار فناوری نزد کشورهای پیشرفته، با نوسان رشد دانش بومی سازی فناوری های مدرن و مشکل واردات دانش فنی مواجه هستیم. اگرچه در کارخانه های مختلف کشور، تکنولوژی های نوین به کار گرفته شده است، اما وابستگی علمی این فناوری ها به شرکت های خارجی منجر به نوعی وابستگی نامتوازن و یک طرفه شده است.به گفته بیات، اگرچه با نهضت بومی سازی و توسعه تکنولوژی به بخشی از این موضوع پرداخته ایم، اما برای دستیابی به یک نظام صنعتی بر پایه آخرین فناوری های روز دنیا راه زیادی در پیش داریم.
سخن پایانی
عدم توازن کافی و ناهماهنگی میان هدف های ترسیمی حوزه صنعت و امکانات موجود، حرکت پیوسته به جلو را با نوسان مواجه می کند و نوعی ناترازی در بخش های مختلف صنعتی، علمی و اقتصادی را رقم می زند. برای اصلاح چنین روندی چاره ای جز حرکت از مدیریت واکنشی به سمت مدیریت هوشمند و شناور نیست تا در این مسیر با تکیه بر دانش فنی روز دنیا، بتوان مدل برنامه توسعه صنعتی را منطبق بر آینده پژوهی، واقعیت های موجود و تحلیل های دقیق، در حوزه زیرساخت نرم افزاری اجرا کرد.
