قطعی برق و محدودیت‌هایی که طی سال‌های اخیر در تابستان و زمستان در تامین برق صنایع فولادی اعمال شد، آسیب‌های جدی و گسترده‌ای را برای فعالان این حوزه ایجاد کرد.این خسارت‌ها در سال ۱۴۰۰ در پی اجرای سیاست کاهش ۹۰ درصدی تامین برق واحدهای فولادی، به بالاترین حد خود رسید، به‌طوری‌که میزان تولید صنایع فولادی کشور در سه‌ماهه تابستان سال ۱۴۰۰، نسبت به بهار همان سال حدود ۴۰ درصد افت کرد و بیش از ۵میلیارد دلار خسارت به صنعت فولاد کشور وارد کرد. در واقع، محدودیت عرضه برق طی سال‌های ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱، شرکت‌های فولادی را در زمینه انجام تعهدات صادراتی آنها دچار مشکل کرد. از آنجا که عمده تولید صنایع فولاد براساس سفارش‌ها و دریافت پیش‌پرداخت انجام می‌شود، توقف تولید و سر باز زدن از انجام این تعهدات، بار مالی و حقوقی بسیار سنگینی برای شرکت‌ها خواهد داشت. به‌همین‌دلیل، طی چند ماهی که تامین برق موردنیاز کارخانجات فولاد با مشکل مواجه شد، آسیب‌های جدی به اعتبار صادرات فولاد ایران وارد شد.

خوشبختانه سال گذشته باتوجه به تجربه سال ۱۴۰۰، دولت توانست مدیریت مناسب‌تری را در حوزه محدودیت‌های برق اعمال کند و البته صنایع هم باتوجه به تجربه تلخ ۱۴۰۰، از پیش برای مواجهه کم‌هزینه‌تر با این محدودیت‌ها مهیا بودند. در همین راستا، انجمن هم تلاش کرد که با ورود به فضای تصمیم‌سازی، زمینه را برای ایجاد همکاری‌های مشترک بین دولت و واحدهای صنعتی به‌نحوی فراهم کند که تامین برق و انرژی به پایدارترین شکل ممکن انجام گیرد و تولید فولاد کشور کمترین آسیب ممکن را متحمل شود. هرچند در مجموع، باز هم میزان تولید صنایع فولادی در تابستان ۱۴۰۱ نسبت به بهار همان سال، به‌طورتقریبی ۲۰ درصد کاهش یافت.

البته مسائل ما فقط در تابستان خلاصه نمی‌شود و طی سال‌های اخیر در زمستان ‌هم به‌دلیل ایجاد محدودیت‌های جدی در تامین گاز نیروگاه‌ها و کاهش ظرفیت تولید برق کشور، صنایع فولادی در برخی استان‌های کشور در تامین برق موردنیازشان با چالش مواجه شده‌اند، به‌طوری‌که به‌دلیل افت کار کوره‌ها، در طول ۲ ماه ابتدایی زمستان، کاهش ۶ تا ۷ درصدی تولید را تجربه کردند.

امیدوارم که در تابستان سال ۱۴۰۲، صنایع بتوانند با اتکا به ظرفیت نیروگاه‌های خود مصرف در کنار مدیریت بهینه عرضه، برق موردنیاز خود را تامین کنند. فراموش نکنیم که صنعت فولاد یک صنعت فرسوده نیست که نیازمند پیاده‌سازی روش‌های بهینه‌سازی انرژی باشد. البته قطعا بهینه‌سازی مصرف انرژی در همه صنایع، یک امر الزامی است، اما در زمینه فولاد، به‌دلیل اینکه خطوط تولیدی عمر زیادی ندارند و سطح تکنولوژی کارخانجات فولادی نزدیک به سطح روز دنیا است، اعمال سیاست‌های بهینه‌سازی تفاوت چندانی در میزان مصرف برق ایجاد نمی‌کند و به‌نظر می‌رسد، حداکثر تا ۵ درصد، از طریق اصلاح فرآیندهای مصرف در کوره‌ها و مواد در صنایع فولادی کاهش مصرف برق خواهیم داشت. در واقع اصل مسئله، ایجاد پایداری در روند تامین برق و انرژی است که آن‌هم نیازمند افزایش عرضه برق در کشور و همزمان مدیریت تقاضا است.

واقعیت این است که بیشتر کارخانجات و شرکت‌های فولادسازی دنیا به روش کوره‌بلند و با منابع انرژی کک و زغال‌سنگ کار و در کنار آن از برق هم استفاده می‌کنند، در ایران اما، صنایع فولادی عمدتا از تکنولوژی احیای مستقیم استفاده می‌کنند.

این نوع تکنولوژی مبتنی بر آهن‌اسفنجی و کوره‌های قوس‌الکتریکی و القایی است که منبع اصلی انرژی آنها برق است.

به‌همین‌دلیل تامین پایدار برق در استمرار تولید این صنعت در ایران از اهمیت بسزایی برخوردار است، بنابراین باتوجه به مختصات اقتصاد کشور، تامین برق برای صنایع فولاد را باید به‌عنوان یک اولویت مهم و غیرقابل‌خدشه مدنظر قرار دهیم.

البته بدون تردید یکی از مهم‌ترین وظایف دولت، فراهم کردن زیرساخت‌های تولید است، اما باتوجه به ناپایداری‌های ایجادشده در تامین برق صنایع طی ۲ تا ۳سال اخیر، تولید و تامین برق صنایع بزرگ به خود آنها سپرده شده، اما از آنجا که در صنایع فولادی، عدم‌النفع تولید ناشی از کمبود انرژی بیشتر از سرمایه‌گذاری در این حوزه است، فولادسازان به‌ناگزیر به‌سمت احداث نیروگاه رفتند، هرچند این نگرانی وجود داشت که حتی اگر سرمایه‌گذاری صنایع فولادی به‌نتیجه و نیروگاه‌های خودتامین آنها به مرحله بهره‌برداری برسد، باز هم ممکن است که در تامین گاز آنها با مسئله مواجه شوند. بر همین اساس، عمده شرکت‌های بزرگ فولادی تلاش می‌کنند، بخشی از برق موردنیاز خود را از طریق نیروگاه‌های تجدیدپذیر تامین کنند.

به‌واسطه همین اقدامات صنایع فولادی می‌بینیم که بزرگ‌ترین نیروگاه خورشیدی کشور، توسط فولادمبارکه در حال احداث است و امیدواریم که در کوتاه‌ترین زمان ممکن به‌نتیجه برسد.