زمستان سخت صنایع معدنی ایران
ایران جزو دارندگان بزرگ‌ترین ذخایر گاز طبیعی در دنیا قرار دارد، با این وجود با شروع ماه‌های سرد سال، زمستان سختی که برای کشورهای اروپایی پیش‌بینی می‌شد گریبان فعالان صنعتی را گرفت.
در میان فعالان صنعتی تولیدکنندگان سیمان و فولاد جزو مهم ترین صنایعی هستند که بیشترین آسیب را از این شرایط متحمل شده اند. ناترازی گازی در کشور معلول دو پدیده یعنی عدم سرمایه گذاری برای توسعه زیرساخت های انرژی و همچنین مصرف گاز بیش از استاندارد جهانی در کشور ما است. رفع اصولی این کمبود نیازمند جذب سرمایه برای توسعه زیرساخت های انرژی در کشور است، اما اجرای این راهکار در شرایط کنونی کشور و باتوجه به منابع درآمدی محدود دولت، چندان ممکن و شدنی به نظر نمی رسد. علاوه بر این اجرای راهکار یادشده به شدت زمان بر است؛ در نتیجه باید با وارد کردن فناوری های جدید که کاهش مصرف را برای صنایع و خانوار امکان پذیر می کند، زمینه رفع مشکل ناترازی گاز را در میان مدت فراهم کرد.
خسارت ۱.۵ میلیارد دلاری فولادسازان
ناترازی تولید و مصرف گاز در کشور در سال های اخیر به چالشی جدی برای صنعتگران بدل شده و تامین انرژی را برای واحدهای فولادی کشور سخت کرده است. صمت برای بررسی این موضوع با احسان دشتیانه، فعال صنعت فولاد گفت وگو کرده است. متن کامل این گفت وگو را در ادامه بخوانید.
شدت گرفتن سرما و ورود موج های جدید برودت هوا، چه تاثیری بر عملکرد صنایع فولادی کشور داشته است؟
صنایع فولادی در تمامی زنجیره در روزهای سرد سال با محدودیت در تامین انرژی روبه رو شده اند. البته این محدودیت برای صنایعی که در شهرهای مختلف واقع شده اند بسته به موقعیت جغرافیایی و میزان سرما، متفاوت است؛ به گونه ای که محدودیت های یادشده برای واحدهایی که در استان های جنوبی واقع شده اند باتوجه به دمای هوا و میزان محدود مصرف گاز در بخش خانگی کمتر است، اما صنایع فولادی که در مناطق شمالی کشور واقع شده اند از محدودیت های به مراتب جدی تر در تامین انرژی خود برخوردارند.
در هفته ها و روزهای اخیر به دنبال ورود موج جدیدی از سرما به کشور، این محدودیت ها شدت یافته اند؛ به طوری که در حال حاضر محدودیت تامین گاز صنایع فولادی کشور بیش از ۵۰ درصد برآورد می شود. علاوه بر این در برخی مناطق شاهد محدودیت های به مراتب بالاتر و در مواردی قطع کامل انرژی و تولید صنایع هستیم.
آثار ناشی از کمبود گاز به محدودیت تولید برق نیز منتهی شده است؛ بنابراین برخی فولادسازان کشور با محدودیت جدی در تامین برق نیز روبه رو شده اند و میزان برقی که در اختیار صنایع فولادساز کشور قرار می گیرد، حدود ۳۰ درصد کاهش یافته است.
محدودیت در تامین انرژی صنایع فولادی کشور، چه آسیب و خساراتی را به صنایع فولادی کشور تحمیل می کند؟
چنانچه محدودیت در تامین گاز صنایع برای یک بازه زمانی دوماهه ادامه یابد و ظرفیت تولید در این صنعت به نصف کاهش پیدا کند، تولید فولاد کشور حدود ۱۰ درصد کاهش خواهد یافت و باتوجه به آنکه میزان تولید فولاد ایران سالانه حدود ۳۰ میلیون تن برآورد می شود، این افت تولید در نهایت ۳ میلیون تن خواهد بود.
خسارات ناشی از افت تولید با احتساب متوسط نرخ ۵۰۰ دلاری هر تن فولاد، ۱ . ۵ میلیارد دلار خواهد بود. در نتیجه می توان این طور ادعا کرد که خسارات ناشی از محدودیت انرژی گاز و تاثیر آن بر عملکرد فولادسازان کشور بسیار قابل توجه است.
رفع این بحران چگونه ممکن است؟ آیا فعالان صنعت فولاد می توانند نقش مثبتی در رفع این بحران داشته باشند؟
ناترازی تولید و مصرف گاز، بحرانی جدی برای کل کشور است. این بحران در سایه توسعه نیافتگی زیرساخت های انرژی در کشور در طول سال های متمادی ایجاد شده که رفع آن در کوتاه مدت شدنی به نظر نمی رسد، زیرا نیاز به سرمایه گذاری قابل توجه دارد. بخش اصلی مصرف گاز کشور مربوط به مصارف خانگی است؛ بنابراین با اصلاح الگوی مصرف گاز در حوزه خانگی می توان گام مثبتی برای رفع این مشکل و ایجاد زمان برای سرمایه گذاری و توسعه زیرساخت های انرژی در کشور برداشت.
محدودیت به حلقه های انتهایی زنجیره فولاد رسید
صمت برای بررسی تاثیر محدودیت های انرژی بر عملکرد صنایع فولادی با علی محمد زمانی، فعال صنعت فولاد هم گفت وگو کرده است. متن کامل این گفت وگو را در ادامه می خوانید.
محدودیت های انرژی گاز در ایران از کجا نشأت می گیرد و چه تاثیری بر عملکرد صنایع مختلف دارد؟
ایران جزو دارندگان بزرگ ترین ذخایر گازی دنیا قرار دارد؛ با این وجود در طول سال های گذشته نسبت به توسعه زیرساخت های انرژی در کشور بی توجهی شده؛ از همین رو شاهد ضعف و کمبود در این حوزه هستیم. باتوجه به آنکه اولویت تامین گاز در کشور به بخش خانگی اختصاص دارد، با شدت گرفتن موج سرما و ناترازی تولید و مصرف این حامل انرژی، همین اولویت اجرا می شود و محدودیت انرژی گریبان صنایع را می گیرد، در حالی که این محدودیت از میزان تولید واحدهای صنعتی می کاهد و لطماتی را به آنها تحمیل می کند.
کمبود انرژی گاز در ماه های سرد سال چه تاثیری بر فعالیت زنجیره فولاد کشور دارد؟
تولید در زنجیره فولاد از حلقه های ابتدایی آن تا تولید محصول نهایی نیازمند گاز است. با این وجود میزان وابستگی صنایع به گاز در واحدهای مختلف متفاوت است. این انرژی در بخشی از حلقه های زنجیره فولاد صرفا حکم انرژی را دارد، اما در حلقه تولید آهن اسفنجی به عنوان خوراک صنایع هم استفاده می شود؛ بنابراین بروز محدودیت در این زنجیره، به ویژه در حلقه تولید آهن اسفنجی به منزله توقف تولید در این زنجیره است. با شدت گرفتن موج سرما در هفته های اخیر، محدودیت گاز صنایع فولادی به حلقه های پایانی این زنجیره رسیده، این در حالی است که مصرف گاز در این صنایع محدود است و تنها به عنوان سوخت کاربرد دارد. محدودیت گاز حلقه های نهایی زنجیره فولادسازی کشور از اواخر آذر و در قالب برنامه ای ۱۲ ساعته آغاز و در حال حاضر باتوجه به سردتر شدن هوا، تمام وقت شده است. در چنین شرایطی باتوجه به توقف یا کاهش قابل توجه تولید در صنایع فولادی کشور، عملا میزان مصرف برق نیز به شدت محدود می شود.
توقف تولید در صنایع فولادی چه آسیبی را به این واحدها تحمیل می کند؟
توقف تولید در صنایع مختلف به منزله تحمیل خسارات جدی به صنعتگران است. بخشی از هزینه های تولید به طور مستمر و در شرایطی که تولید محدود یا متوقف شده، برقرار هستند؛ بنابراین این محدودیت ها به منزله تحمیل هزینه بدون سودآوری به صنعت است. علاوه بر این باید تاکید کرد فعالان صنعتی و تولیدکنندگان برای تداوم تولید در طول یک سال برنامه ریزی کرده اند و چنین تغییرات جدی در فرآیند تولید آنها، خسارت بار است. علاوه بر این در شرایط توصیف شده شاهد افزایش هزینه تمام شده تولید محصول خواهیم بود. این موضوع یک فعالیت اقتصادی را به مرز غیراقتصادی شدن وارد می کند. در کنار موارد یادشده، محدودیت های موردبحث ضرباتی را به تجهیزات صنایع و کوره ها تحمیل می کند. البته باید تاکید کرد آسیب ناشی از توقف تولید از خسارات و لطماتی که به تجهیزات وارد می شود، به مراتب بیشتر است.
محدودیت های یادشده چه تاثیری بر بهای فولاد و محصولات تولیدشده در زنجیره فولاد کشور دارد؟
صنعت فولاد ایران با تکیه بر ذخایر انرژی گاز احداث شده و توسعه یافته است؛ بر همین اساس آهن اسفنجی عمده مواد اولیه صنعت فولاد کشور به شمار می رود. در واحدهای احیای مستقیم از گاز به عنوان خوراک استفاده می شود و همین موضوع نیز مصرف انرژی را در این حلقه از زنجیره فولاد به شدت افزایش می دهد. با بروز محدودیت در تامین انرژی گاز واحدهای آهن اسفنجی در هفته های اخیر، شاهد کمبود عرضه این محصول در رینگ معاملاتی بورس کالا بودیم و پیرو این امر با پیشی گرفتن تقاضا از عرضه این محصول، نرخ آن به شدت افزایش یافت و رشد بهای آهن اسفنجی به حلقه های بعدی تولید فولاد نیز منتقل شد. کافی است نگاهی به آمار فروش آهن اسفنجی در بورس کالا بیندازید. نرخ آهن اسفنجی در حال حاضر در مقایسه با مهر رشد ۲۰ تا ۳۰ درصدی داشته است. آهن اسفنجی در ابتدای پاییز در محدوده قیمتی ۱۲ . ۵ تا ۱۳ هزار تومان معامله می شد، اما اکنون نرخ فروش این محصول در رینگ معاملات فیزیکی بورس کالا به ۱۶ هزار تومان افزایش یافته است. البته علاوه بر چالش های ناشی از محدودیت انرژی، نوسانات نرخ ارز و کاهش ارزش پول ملی نیز بر این روند صعودی نرخ اثرگذار بوده است.
سیمانی ها هم قربانی کمبود انرژی هستند
کوره های واحدهای سیمانی با تکیه بر ذخایر گاز فعالیت می کنند، این در حالی است که تامین انرژی در این بخش در ماه های سرد سال باتوجه به پیشی گرفتن مصرف بر تولید گاز، به چالشی جدی بدل می شود. برای بررسی این موضوع با حسین چهرگانی، فعال صنعت سیمان گفت وگو کرده ایم. متن کامل گفت وگوی صمت با چهرگانی را در ادامه
می خوانید.
محدودیت گاز صنایع سیمان کشور از چه زمانی آغاز شد و چه تاثیری بر عملکرد فعالان این صنعت داشت؟
محدودیت گاز صنایع سیمانی کشور در سال جاری از نیمه دوم آبان آغاز شد. ابتدای امر گاز تخصیص یافته به صنایع محدود و در ادامه کاملا قطع شد. واحدهای سیمانی در چنین شرایطی، برای تداوم تولید از مازوت به عنوان سوخت جایگزین استفاده می کنند، این در حالی است که استفاده از مازوت تبعاتی دارد که نمی توان به سادگی از کنار آن گذشت.
استفاده از مازوت به عنوان سوخت جایگزین چه تبعاتی برای صنایع دارد؟
استفاده از مازوت به عنوان سوخت جایگزین مشکلاتی را به همراه دارد. در درجه نخست آنکه ناوگان حمل برای انتقال مازوت از مراکز پالایش به واحدهای سیمانی کشور محدود هستند. در مواردی به اشتباه این طور بیان می شود که مخازن ذخیره مازوت صنایع در فصل تابستان آماده و پر می شوند تا در صورت بروز مشکل و کمبود از این ذخایر استفاده شود، در حالی که ذخایر واحدهای سیمانی تنها برای ۱۵ روز تا حداکثر یک ماه، سوخت صنایع سیمانی کشور را تامین می کند. علاوه بر این باتوجه به مضیقه تامین مازوت در کشور و نیاز صنایع مختلف و حتی نیروگاه ها به این سوخت جایگزین، صنایع ناچارند هر بار مازوت را از فواصل طولانی تری تامین کنند که به تبع آن هزینه مضاعفی به این صنعتگران تحمیل می شود.
هزینه گاز مصرفی صنایع سیمانی به ازای هر مترمکعب ۵۷۵ تومان است که این هزینه با تاخیر یک ماهه از مصرف آن، پرداخت می شود، این در حالی است که صنایع برای دریافت مازوت موظفند هزینه خرید آن را قبل از دریافت و به صورت نقد پرداخت کنند. بدین ترتیب باتوجه به فرآیند ثبت سفارش و انتقال مازوت، واحدهای سیمانی ناچارند یک ماه زودتر از موعد تحویل گرفتن مازوت، هزینه خرید آن را پرداخت کنند. باتوجه به محدودیت هایی که صنایع در تامین نقدینگی دارند، موضوع یادشده چالش جدی را به آنها تحمیل می کند. علاوه بر این هزینه قابل توجه حمل مازوت نیز بر عهده صنایع است. هزینه جابه جایی هر لیتر مازوت بسته به فاصله از مراکز پخش و پالایش فرآورده های نفتی تا واحدهای تولیدی ۷۰۰ تا ۱۰۰۰ تومان برآورد می شود. براساس آنچه گفته شد بدون تردید این جایگزینی تاثیر مستقیم بسزایی بر نرخ تمام شده تولید خواهد داشت. علاوه بر این باید تاکید کرد تجهیزات صنایع سیمان کشور براساس استفاده از گاز به عنوان سوخت، تعبیه شده و تغییر سوخت لطماتی را به فرآیند تولید و تجهیزات صنایع وارد می کند.
آیا تامین برق صنایع سیمانی نیز با چالش روبه رو شده است؟
محدودیت تامین گاز فقط واحدهای سیمانی را درگیر نکرده و همزمان بسیاری از نیروگاه ها نیز با محدودیت های جدی در تامین انرژی خود روبه رو هستند. بدین ترتیب حتی احتمال بروز محدودیت در تامین برق صنایع نیز به میان آمده است؛ کما اینکه در فاصله ۲۰ روز تا یک ماه گذشته اخطار قطع برق یا بروز محدودیت در تامین انرژی این صنایع به واحدهای مختلف ابلاغ شده است. به عنوان مثال برای یک واحد تولید سیمان با ظرفیت یک میلیون تنی سقف مصرف ۷ مگاواتی برق تعیین شده است. در هفته پایانی دی شاهد قطع برق صنایع سیمان در استان گلستان بودیم. بدین ترتیب عملا روند تولید سیمان در این استان متوقف شده و به زودی ضربات جدی به عملکرد صنعتگران تحمیل خواهد شد.
