به گفته الوندیان، هزینه بالای حمل مازوت یکی از مهم‌ترین هزینه‌های تحمیل‌شده به صنعت سیمان است و در متوسط کشور، این هزینه می‌تواند مبلغ قابل‌توجهی به هزینه سوخت و در نهایت هزینه تولید اضافه کند. از سوی دیگر، برخی واحدها مانند کارخانه‌های سیمان سفید به دلیل تأثیر مصرف مازوت بر کیفیت محصول، امکان استفاده از این سوخت را ندارند و همچنان به تأمین گاز وابسته‌اند.

تداوم این شرایط در حالی است که هنوز چشم‌انداز روشنی از وضعیت تأمین گاز صنعت سیمان در ماه‌های آینده وجود ندارد. این وضعیت، پرسش‌هایی درباره امکان برنامه‌ریزی تولید، مدیریت هزینه‌ها و نحوه تأمین پایدار انرژی کارخانه‌های سیمان ایجاد کرده است.

دو تن از فعالان صنعت سیمان، در گفت‌وگو با صمت، با اشاره به تداوم محدودیت گاز، درباره تأثیر بی‌ثباتی تأمین انرژی بر برنامه‌ریزی تولید کارخانه‌ها، پیامدهای استفاده از سوخت جایگزین و ضرورت ایجاد یک الگوی پایدار برای تأمین انرژی صنعت سیمان توضیح داده‌اند.

مشکل فقط کمبود گاز نیست

مجید همتی، فعال صنعت سیمان، در گفت‌وگو با صمت با اشاره به اهمیت انرژی در فرآیند تولید سیمان گفت: تولید سیمان یک فرآیند پیوسته است و کارخانه نمی‌تواند مانند برخی واحدهای صنعتی، هر زمان که با محدودیت انرژی مواجه شد، تولید را متوقف کند و در زمان دیگری به‌سادگی آن را از سر بگیرد. کوره و بخش‌های مختلف خط تولید باید بر اساس یک برنامه مشخص و پایدار فعالیت کنند و هرگونه تغییر در تأمین انرژی می‌تواند برنامه تولید کارخانه را تحت تأثیر قرار دهد.

وی افزود: مسئله‌ای که امروز صنعت سیمان با آن مواجه است، فقط کمبود گاز نیست، بلکه نبود اطمینان از میزان و زمان دسترسی به انرژی است. وقتی کارخانه نمی‌داند در هفته‌ها و ماه‌های آینده چه میزان گاز در اختیار خواهد داشت، طبیعتاً نمی‌تواند با همان دقت گذشته برای تولید خود برنامه‌ریزی کند.

این فعال صنعت سیمان ادامه داد: کارخانه باید همزمان چند سناریو را در نظر بگیرد؛ اینکه در چه دوره‌ای گاز در اختیار دارد، چه زمانی باید به سراغ سوخت جایگزین برود و در صورت ادامه محدودیت، چه میزان از ظرفیت تولید را می‌تواند حفظ کند. همین مسئله مدیریت تولید را پیچیده‌تر می‌کند.

همتی اظهار کرد: برنامه‌ریزی تولید زمانی معنا پیدا می‌کند که نهاده‌های اصلی تولید قابل پیش‌بینی باشند. کارخانه برای تولید خود باید مواد اولیه، نیروی انسانی، تعمیرات، حمل‌ونقل و فروش را از قبل برنامه‌ریزی کند. انرژی هم یکی از مهم‌ترین اجزای همین زنجیره است و نمی‌توان آن را جدا از سایر بخش‌ها دید.

وی گفت: وقتی تأمین گاز با محدودیت مواجه می‌شود، کارخانه مجبور است برنامه تولید خود را با شرایط جدید تطبیق دهد. اگر سوخت جایگزین به‌موقع تأمین شود، امکان ادامه فعالیت وجود دارد، اما همین تغییر سوخت نیز نیازمند آماده‌سازی و هماهنگی است.

به گفته وی، تولیدکننده باید از قبل بداند که چه میزان سوخت جایگزین در اختیار خواهد داشت و این سوخت با چه هزینه‌ای به کارخانه می‌رسد. در غیر این صورت، حتی اگر از نظر فنی امکان استفاده از مازوت وجود داشته باشد، برنامه‌ریزی دقیق برای تولید دشوار خواهد بود.

دوگانه‌سوزی به تنهایی کافی نیست

همتی با اشاره به دوگانه‌سوز بودن بسیاری از کارخانه‌های سیمان بیان کرد: دوگانه‌سوز بودن واحدها یک مزیت است، زیرا امکان استفاده از سوخت جایگزین را فراهم می‌کند، اما این ویژگی به‌تنهایی مشکل تأمین انرژی را حل نمی‌کند.

وی ادامه داد: برای استفاده از مازوت، باید ذخیره‌سازی، حمل و انتقال سوخت به کارخانه نیز به‌درستی انجام شود. بنابراین وقتی درباره امکان استفاده از سوخت دوم صحبت می‌کنیم، باید کل زنجیره تأمین آن را در نظر بگیریم.

این فعال صنعت سیمان افزود: کارخانه‌ای که برای تولید مستمر برنامه‌ریزی کرده است، نمی‌تواند تنها به این موضوع اکتفا کند که تجهیزات آن قابلیت مصرف مازوت دارند. باید اطمینان داشته باشد که سوخت مورد نیاز نیز در زمان مناسب و به میزان کافی در اختیارش قرار می‌گیرد.

همتی درباره ذخیره‌سازی سوخت گفت: در شرایطی که احتمال تداوم محدودیت گاز وجود دارد، کارخانه‌ها ناچارند ذخیره سوخت جایگزین را جدی‌تر دنبال کنند. اما افزایش ذخایر نیز بدون هزینه نیست و نیازمند مخزن، زیرساخت، سرمایه در گردش و برنامه‌ریزی حمل‌ونقل است.

وی افزود: اگر محدودیت گاز کوتاه‌مدت باشد، می‌توان با ذخیره‌سازی بخشی از فشار را مدیریت کرد، اما اگر محدودیت برای مدت طولانی ادامه داشته باشد، افزایش ذخیره مازوت به‌تنهایی راهکار پایدار نخواهد بود.

به گفته همتی، صنعت نیاز دارد بداند در طول سال با چه الگوی تأمین انرژی مواجه خواهد بود تا بتواند میزان ذخیره مورد نیاز خود را مشخص کند. برنامه‌ریزی زمانی امکان‌پذیر است که اطلاعات قابل اتکایی درباره آینده تأمین انرژی وجود داشته باشد.

تغییر سوخت، فقط تغییر نوع سوخت نیست

این فعال صنعت سیمان اظهار کرد: گاهی تصور می‌شود که اگر کارخانه از گاز به مازوت تغییر سوخت دهد، مشکل تمام شده است، در حالی که تغییر سوخت مجموعه‌ای از مسائل دیگر را نیز به همراه دارد. وی ادامه داد: هزینه حمل سوخت، آماده‌سازی، ذخیره‌سازی، مدیریت مصرف و مسائل مربوط به تأمین مستمر آن، همه باید در برنامه کارخانه دیده شود. بنابراین تغییر سوخت می‌تواند هزینه و پیچیدگی عملیات را افزایش دهد.

همتی افزود: وقتی این شرایط به‌صورت مقطعی اتفاق بیفتد، کارخانه می‌تواند آن را مدیریت کند، اما اگر تغییر سوخت به یک وضعیت دائمی تبدیل شود، دیگر نمی‌توان آن را یک شرایط اضطراری دانست و باید برای آن یک برنامه بلندمدت طراحی کرد.

وی با اشاره به ارتباط میان انرژی و برنامه تعمیرات کارخانه گفت: تعمیرات اساسی در کارخانه‌های سیمان بر اساس یک برنامه مشخص انجام می‌شود و زمان توقف خط تولید اهمیت زیادی دارد. اگر محدودیت انرژی با برنامه تعمیرات هماهنگ نباشد، ممکن است مدیریت زمان توقف و راه‌اندازی کارخانه دشوارتر شود.

این فعال صنعت سیمان ادامه داد: کارخانه باید بتواند تشخیص دهد چه زمانی تولید را ادامه دهد، چه زمانی تعمیرات انجام دهد و چه زمانی از ظرفیت موجود استفاده بیشتری داشته باشد. بی‌ثباتی در تأمین انرژی می‌تواند این تصمیم‌ها را پیچیده کند. به گفته وی، هرچه اطلاعات مربوط به تأمین انرژی دقیق‌تر و قابل پیش‌بینی‌تر باشد، مدیر کارخانه نیز بهتر می‌تواند میان تولید، تعمیرات و ذخیره‌سازی سوخت تعادل ایجاد کند.

همتی درباره آثار اقتصادی استفاده از مازوت گفت: زمانی که درباره هزینه مازوت صحبت می‌کنیم، نباید فقط قیمت خود سوخت را در نظر بگیریم. هزینه حمل، ذخیره‌سازی و مدیریت مصرف نیز بخشی از هزینه واقعی استفاده از این سوخت است.

وی افزود: اگر کارخانه مجبور باشد برای مدت طولانی از مازوت استفاده کند، این هزینه‌ها به‌تدریج خود را در هزینه تمام‌شده تولید نشان می‌دهند. بنابراین محدودیت گاز در نهایت فقط یک مسئله انرژی نیست و می‌تواند به یک مسئله اقتصادی برای کارخانه تبدیل شود.

وی تصریح کرد: تولیدکننده در شرایطی که هزینه‌هایش افزایش پیدا می‌کند، باید همچنان بتواند محصول خود را در بازار عرضه کند. بنابراین هرچه هزینه‌های جانبی تولید بیشتر شود، مدیریت اقتصادی کارخانه نیز دشوارتر خواهد شد.

صنعت سیمان به انرژی قابل پیش‌بینی نیاز دارد

همتی در ادامه گفت: صنعت سیمان برای حفظ تولید پایدار، بیش از هر چیز به یک برنامه مشخص و قابل پیش‌بینی برای تأمین انرژی نیاز دارد. کارخانه‌ای که برای چند ماه یا چند سال آینده برنامه‌ریزی می‌کند، باید بتواند درباره یکی از اصلی‌ترین نهاده‌های تولید خود تصویر روشنی داشته باشد.

وی افزود: اگر قرار است در دوره‌هایی محدودیت گاز اعمال شود، بهتر است این محدودیت‌ها تا حد امکان با زمان‌بندی و اطلاعات مشخص اعلام شوند تا کارخانه‌ها بتوانند برای ذخیره‌سازی، تعمیرات و برنامه تولید تصمیم بگیرند.

این فعال صنعت سیمان ادامه داد: تصمیم‌های مقطعی ممکن است در کوتاه‌مدت بخشی از مشکل را حل کنند، اما صنعت برای سرمایه‌گذاری و برنامه‌ریزی تولید به سیاست انرژی بلندمدت نیاز دارد.

مازوت نباید به راهکار دائمی تبدیل شود

همتی با اشاره به استفاده از مازوت به عنوان سوخت جایگزین اظهار کرد: مازوت می‌تواند در شرایط محدودیت گاز به حفظ تولید کمک کند، اما نمی‌توان وابستگی طولانی‌مدت به آن را به‌عنوان راهکار اصلی صنعت در نظر گرفت.

وی افزود: صنعت سیمان باید بتواند بر اساس یک الگوی مشخص انرژی فعالیت کند. اگر قرار باشد هر سال با شروع فصل سرد منتظر مشخص شدن وضعیت گاز و سوخت جایگزین باشیم، برنامه‌ریزی تولید و سرمایه‌گذاری با ریسک همراه خواهد بود.

به گفته وی، استفاده از سوخت جایگزین باید بخشی از یک برنامه مدیریت انرژی باشد، نه اینکه هر بار در زمان ایجاد محدودیت، به‌عنوان یک راهکار اضطراری وارد برنامه تولید شود.

برنامه‌ریزی تولید بدون برنامه انرژی ممکن نیست

وی اظهار کرد: تولید پایدار به مجموعه‌ای از عوامل وابسته است و انرژی یکی از مهم‌ترین آنهاست. اگر تأمین انرژی پایدار نباشد، برنامه تولید، فروش، تعمیرات و حتی سرمایه‌گذاری کارخانه نیز تحت تأثیر قرار می‌گیرد. صنعت سیمان آمادگی دارد برای مدیریت مصرف انرژی و استفاده از سوخت‌های جایگزین همکاری کند، اما برای این کار باید چارچوب مشخصی وجود داشته باشد. تولیدکننده باید بداند در طول سال چه میزان انرژی در اختیار خواهد داشت و در صورت محدودیت، چه سازوکاری برای تأمین سوخت جایگزین پیش‌بینی شده است.

همتی در پایان بیان کرد: مسئله امروز صنعت سیمان فقط این نیست که کارخانه بتواند با چه سوختی تولید کند؛ مسئله این است که آیا می‌تواند بر اساس یک برنامه مشخص و قابل پیش‌بینی تولید کند یا نه. هرچه عدم قطعیت در تأمین انرژی بیشتر باشد، تصمیم‌گیری برای تولیدکننده دشوارتر خواهد شد. در نهایت، تداوم محدودیت گاز نشان می‌دهد که مسئله انرژی برای صنعت سیمان دیگر یک چالش فصلی نیست و به یکی از عوامل مؤثر بر برنامه‌ریزی تولید تبدیل شده است. ایجاد سازوکار پایدار برای تأمین گاز، پیش‌بینی دقیق سوخت جایگزین و هماهنگی میان برنامه تأمین انرژی و برنامه تولید می‌تواند بخشی از ریسک موجود را کاهش دهد و امکان برنامه‌ریزیبلندمدت‌تر را برای کارخانه‌های سیمان فراهم کند.

کارخانه‌ای که نمی‌داند فردا با چه سوختی کار می‌کند

فریدون ستاره، فعال صنعت سیمان با اشاره به اینکه تولید سیمان نیازمند برنامه‌ریزی مستمر است، به صمت گفت: یکی از مشکلات اصلی صنعت سیمان در شرایط فعلی این است که کارخانه نمی‌تواند تصویر دقیقی از وضعیت انرژی خود در ماه‌های آینده داشته باشد. تولیدکننده باید از چند ماه قبل درباره میزان تولید، تأمین مواد اولیه، تعمیرات، فروش و حمل محصول تصمیم بگیرد، اما وقتی وضعیت گاز مشخص نباشد، بخش مهمی از این برنامه‌ریزی با ابهام مواجه می‌شود.

وی افزود: کارخانه سیمان یک واحد تولیدی پیوسته است و تغییرات ناگهانی در میزان سوخت می‌تواند برنامه عملیاتی آن را تحت تأثیر قرار دهد. اگر گاز کاهش پیدا کند، کارخانه باید به سمت سوخت جایگزین برود و اگر میزان سوخت جایگزین نیز مشخص نباشد، امکان برنامه‌ریزی دقیق وجود نخواهد داشت.

این فعال صنعت سیمان ادامه داد: مشکل زمانی جدی‌تر می‌شود که محدودیت انرژی از یک دوره کوتاه عبور کند و به یک شرایط تکرارشونده تبدیل شود. در این حالت، مدیر کارخانه دیگر با یک اتفاق مقطعی مواجه نیست، بلکه باید بخشی از ساختار برنامه‌ریزی سالانه خود را بر مبنای احتمال محدودیت انرژی تنظیم کند.

تولید با یک چشم به کوره و یک چشم به سوخت

ستاره اظهار کرد: استفاده از مازوت در شرایط محدودیت گاز می‌تواند امکان ادامه فعالیت کارخانه را فراهم کند، اما به این معنا نیست که شرایط تولید بدون تغییر باقی می‌ماند. تأمین، انتقال، ذخیره‌سازی و مصرف سوخت جایگزین، هرکدام نیازمند برنامه‌ریزی جداگانه هستند. کارخانه باید بداند چه میزان مازوت در اختیار دارد و این میزان برای چه مدت می‌تواند پاسخگوی نیاز تولید باشد. اگر این اطلاعات وجود نداشته باشد، تصمیم‌گیری درباره میزان تولید نیز دشوار می‌شود.

به گفته وی، یکی از پیامدهای این شرایط آن است که کارخانه ممکن است به جای تمرکز کامل بر بازار و تولید، بخشی از توان مدیریتی خود را صرف مدیریت انرژی کند. این موضوع در ظاهر ممکن است یک مسئله اجرایی به نظر برسد، اما در عمل می‌تواند بر تمام زنجیره فعالیت کارخانه اثر بگذارد

ستاره افزود: وقتی تأمین انرژی قابل پیش‌بینی نباشد، کارخانه باید همیشه بخشی از ظرفیت خود را برای سناریوهای مختلف کنار بگذارد. این یعنی تولیدکننده نمی‌تواند با اطمینان کامل درباره استفاده از ظرفیت اسمی کارخانه تصمیم بگیرد.

هزینه‌ای که فقط روی قبض سوخت دیده نمی‌شود

این فعال صنعت سیمان با اشاره به آثار اقتصادی استفاده از سوخت جایگزین بیان کرد: هزینه مازوت را نباید فقط در قیمت خود سوخت جست‌وجو کرد. زمانی که یک کارخانه مجبور می‌شود از سوخت دیگری استفاده کند، هزینه‌های حمل، ذخیره‌سازی، تجهیزات و مدیریت مصرف نیز به مجموعه هزینه‌های تولید اضافه می‌شود.

وی ادامه داد: این مسئله برای کارخانه‌هایی که فاصله بیشتری با مراکز تأمین سوخت دارند، می‌تواند اهمیت بیشتری داشته باشد. هرچه مسیر حمل طولانی‌تر باشد، هزینه بیشتری به تولید تحمیل می‌شود و این هزینه در نهایت باید در اقتصاد کارخانه دیده شود.

ستاره تصریح کرد: صنعت سیمان در بازاری فعالیت می‌کند که امکان افزایش قیمت محصول متناسب با رشد تمام هزینه‌ها همیشه وجود ندارد. بنابراین افزایش هزینه انرژی لزوماً به همان میزان به قیمت فروش منتقل نمی‌شود و ممکن است بخشی از فشار مستقیماً بر حاشیه سود کارخانه وارد شود. اگر این وضعیت برای مدت طولانی ادامه پیدا کند، مسئله فقط هزینه جاری نخواهد بود. کاهش توان مالی کارخانه می‌تواند بر تعمیرات، نوسازی تجهیزات و سرمایه‌گذاری‌های جدید نیز اثر بگذارد.

انرژی؛ متغیر تعیین‌کننده آینده سیمان

ستاره در ادامه گفت: به نظر من باید نگاه به تأمین انرژی صنعت سیمان از حالت مقطعی خارج شود. صنعت نمی‌تواند هر سال منتظر بماند که فصل سرد چه اتفاقی برای گاز می‌افتد و بعد درباره تولید و سوخت تصمیم‌گیری کند.

وی افزود: اگر قرار است محدودیت‌هایی در مصرف گاز اعمال شود، باید صنعت از قبل در جریان الگوی این محدودیت‌ها قرار داشته باشد. برنامه‌ریزی زمانی امکان‌پذیر است که تولیدکننده اطلاعات قابل اتکایی درباره انرژی داشته باشد.

این فعال صنعت سیمان ادامه داد: از طرف دیگر، باید درباره سوخت جایگزین نیز یک سازوکار مشخص وجود داشته باشد. نمی‌توان از کارخانه انتظار داشت تولید خود را حفظ کند، اما همزمان تأمین سوخت جایگزین را به شرایط لحظه‌ای واگذار کرد.

ستاره اظهار کرد: صنعت سیمان برای ادامه فعالیت و حفظ ظرفیت تولید خود نیازمند یک برنامه انرژی چندساله است. در چنین برنامه‌ای باید مشخص باشد که چه میزان گاز در اختیار صنعت قرار می‌گیرد، در زمان محدودیت چه سوختی جایگزین می‌شود و هزینه‌های ناشی از این تغییر چگونه مدیریت خواهد شد. اگر مسئله انرژی به شکل اصولی حل نشود، آثار آن فقط در زمان محدودیت گاز دیده نمی‌شود. این مسئله می‌تواند روی میزان تولید، تعمیرات، سرمایه‌گذاری، قیمت تمام‌شده و حتی تصمیم کارخانه برای ادامه یا توسعه فعالیت اثر بگذارد.

ستاره در پایان گفت: صنعت سیمان برای تولید پایدار به چیزی بیش از تجهیزات و ظرفیت اسمی نیاز دارد و انرژی قابل اتکا یکی از پایه‌های اصلی این تولید است. اگر کارخانه نداند چه زمانی و با چه میزان انرژی می‌تواند فعالیت کند، حتی بهترین برنامه تولید نیز با ریسک مواجه خواهد بود. راهکار، وابستگی دائمی به مازوت نیست، بلکه باید یک نظام مشخص و قابل پیش‌بینی برای تأمین انرژی صنعت ایجاد شود. در این صورت کارخانه می‌تواند برای تولید، فروش، تعمیرات و سرمایه‌گذاری خود تصمیم بگیرد و انرژی از یک عامل غیرقابل پیش‌بینی به یک متغیر قابل مدیریت تبدیل شود.

در نهایت، تداوم محدودیت گاز برای صنعت سیمان فقط مسئله‌ای مربوط به سوخت نیست؛ این محدودیت می‌تواند به یک متغیر اثرگذار بر تصمیم‌گیری تولیدکننده تبدیل شود. هرچه تأمین انرژی قابل پیش‌بینی‌تر باشد، امکان استفاده مؤثرتر از ظرفیت کارخانه‌ها و برنامه‌ریزی برای آینده صنعت نیز بیشتر خواهد بود.

سخن پایانی

تداوم محدودیت گاز، تأمین انرژی را به یکی از چالش‌های اصلی صنعت سیمان تبدیل کرده است؛ چالشی که علاوه بر دشوار کردن برنامه‌ریزی تولید، هزینه‌های بیشتری به کارخانه‌ها تحمیل می‌کند. استفاده از مازوت اگرچه در برخی واحدها امکان ادامه تولید را فراهم می‌کند، اما هزینه حمل و مصرف آن بالاست و برای برخی کارخانه‌ها نیز به دلیل تأثیر بر کیفیت محصول امکان‌پذیر نیست. در چنین شرایطی، صنعت سیمان بیش از هر چیز به تأمین پایدار و قابل پیش‌بینی انرژی نیاز دارد؛ چراکه بدون ثبات در تأمین سوخت، برنامه‌ریزی تولید و مدیریت هزینه‌ها نیز با دشواری همراه خواهد بود.