اهمیت الکترود گرافیتی در صنعت فولاد

الکترودهای گرافیتی به دلیل دارا ویژگی های استثنایی مانند مقاومت حرارتی بالا و هدایت الکتریکی مناسب، جزو مواد اولیه ضروری در کوره های قوس الکتریکی برای تولید فولاد هستند. با تحول صنعت فولاد به سمت کاهش آلایندگی و افزایش بهره وری، استفاده از کوره های قوس الکتریکی در جهان و ایران روندی صعودی دارد. به طور متوسط، تولید هر تن فولاد با این روش به ۲ تا ۲.۵ کیلوگرم الکترود گرافیتی نیاز دارد. این وابستگی مستقیم، الکترود گرافیتی را به یک کالای استراتژیک و حیاتی برای کشورهای فولادساز تبدیل کرده است.

وضعیت تولید و مصرف الکترود گرافیتی در ایران

مصرف داخلی

بر اساس آمارهای ارائه شده توسط مدیران صنعت فولاد ایران، مصرف سالانه الکترود گرافیتی در کشور تابعی از حجم تولید فولاد با روش EAF است. در حال حاضر حدود ۲۵ میلیون تن از تولید فولاد کشور (از کل تولید حدود ۳۲–۳۳ میلیون تن) با استفاده از کوره های قوس الکتریکی انجام می شود که برای این میزان به حدود ۴۸ تا ۶۳ هزار تن الکترود گرافیتی در سال نیاز است. با برنامه ریزی برای افزایش تولید فولاد به ۵۵ میلیون تن در سال ۱۴۰۴ و رسیدن به ۶۷ میلیون تن تا پایان ۱۴۰۵، پیش بینی می شود سهم فولاد EAF به ۴۶ میلیون تن برسد که نیاز به حدود ۱۱۶ هزار تن الکترود گرافیتی خواهد داشت.

تولید داخلی و برنامه های توسعه

ایران برای کاهش وابستگی به واردات، در سال های اخیر سرمایه گذاری قابل توجهی در توسعه تولید داخلی الکترود گرافیتی انجام داده است.

مهم ترین پروژه های در دست اجرا و بهره برداری عبارتند از:

- شرکت نوین الکترود اردکان:

این شرکت هم اکنون با ظرفیت ۳۰ هزار تن الکترود فولادی در سال در حال تولید است و برنامه دارد در فاز دوم، ظرفیت خود را به ۶۰ هزار تن افزایش دهد. این پروژه با سرمایه گذاری ۲۲۰ میلیون یورویی و پس از ۲۰ سال تلاش به ثمر نشسته و گامی بزرگ در جهت خودکفایی صنعت فولاد ایران محسوب می شود

- کارخانه تولید الکترود گرافیتی کازرون:

این پروژه با ظرفیت ۳۰ هزار تن در سال، توسط شرکت صنعت گستر سورنا کازرون در منطقه ویژه اقتصادی کازرون استان فارس در حال راه اندازی است. سهامداران اصلی این طرح شامل هلدینگ توسعه معادن و فلزات (ومعادن)، چادرملو، ایریتک و تجلی توسعه معادن و فلزات هستند.

 اهداف بلندمدت:

مدیر ارشد تولید فولاد مبارکه تأکید کرده است که برای پوشش نیاز آینده کشور و ایجاد امنیت تأمین، توسعه تولید الکترود گرافیتی تا ۲۰۰ هزار تن در سال ضروری است.

آداک کربن قشم :

از تامین کنندگان مورد اعتماد در این صنعت بوده که در منطقه آزاد قشم زمینی به مساحت ۱۰،۰۰۰ متر مربع و سالن تولید با ابعاد ۳,۵۰۰ متر مربع، به عنوان یک واحد صنعتی پیشرفته در تولید الکترودهای گرافیت، نیپل و انواع قطعات و پودرهای گرافیتی فعالیت می‌کند.

بر اساس اعلام رئیس سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو)، هم اکنون ۵۰ درصد از نیاز داخلی به الکترود گرافیتی با تکیه بر تولید داخل رفع شده است.

بازار فروش و تجارت الکترود گرافیتی در ایران

وضعیت واردات و صادرات

ایران همواره یکی از بزرگ ترین واردکنندگان الکترود گرافیتی در جهان بوده است. در سال ۲۰۱۷ (۱۳۹۶)، ایران با واردات ۲۱۷ میلیون دلاری و وزنی معادل ۱۰۰ هزار تن، در رده سوم بزرگ ترین واردکنندگان جهان قرار داشت. اگرچه این آمار مربوط به چند سال گذشته است، اما هنوز بخش قابل توجهی از نیاز کشور از طریق واردات تأمین می شود. با این حال، با راه اندازی پروژه های تولید داخلی، وابستگی به واردات در حال کاهش است و حتی چشم انداز صادرات به کشورهای همسایه نیز مطرح شده است.

قیمت گذاری و عوامل مؤثر

قیمت الکترود گرافیتی در بازار جهانی تحت تأثیر عوامل متعددی قرار دارد که بر بازار ایران نیز اثر می گذارد:

- عرضه و تقاضای جهانی: کاهش عرضه به دلیل تعطیلی کارخانه های تولیدی در چین و اروپا و همزمان افزایش تقاضا ناشی از گسترش کوره های قوس الکتریکی در جهان، موجب نوسانات شدید قیمتی شده است.

- قیمت ماده اولیه: کک سوزنی (Needle Coke) ماده اولیه اصلی تولید الکترود است. افزایش قیمت این ماده به دلیل تقاضای بالای صنعت باتری های لیتیومی، بر هزینه تمام شده الکترود تأثیر مستقیم دارد.

تحریم ها و محدودیت های تجاری: محدودیت در دسترسی به بازارهای جهانی و مشکلات نقل و انتقال مالی، هزینه واردات الکترود را برای ایران افزایش داده است.

چالش ها و محدودیت های پیش رو

دستیابی به اهداف تولید و تأمین پایدار الکترود گرافیتی در ایران با موانع متعددی روبه رو است:

• کمبود عرضه داخلی: با وجود افزایش ظرفیت سازی، هنوز شکاف قابل توجهی بین نیاز سالانه (حدود ۱۱۶ هزار تن) و ظرفیت تولید داخلی (۳۰ هزار تن فعلی) وجود دارد.
• وابستگی به زنجیره تأمین مواد اولیه: تولید الکترود گرافیتی وابسته به تأمین پایدار کک سوزنی با کیفیت است که خود نیازمند توسعه فناوری و سرمایه گذاری در پالایشگاه های داخلی است.
• مشکلات زیرساختی و انرژی: قطعی برق و ناترازی گاز طبیعی به عنوان چالش هایی جدی برای صنایع انرژی بری مانند فولاد و تولید الکترود مطرح هستند.
• ریسک های قیمتی جهانی: نوسانات شدید قیمت الکترود در بازار جهانی (که در گذشته تا ۳۰۰ درصد افزایش داشته است) می تواند برنامه ریزی و بودجه بندی واحدهای تولید فولاد را با مشکل مواجه کند.

راهکارها و چشم انداز آینده

برای تضمین آینده صنعت فولاد ایران، توجه به راهکارهای زیر ضروری است:

1. تکمیل زنجیره ارزش تولید: سرمایه گذاری همزمان در تولید کک سوزنی و الکترود گرافیتی برای ایجاد یک زنجیره تأمین یکپارچه و کاهش وابستگی خارجی.
2. حمایت های دولتی و سیاست گذاری: ارائه تسهیلات مالی، معافیت های مالیاتی و تضمین خرید محصولات تولیدی داخلی برای جذب سرمایه گذاری بیشتر.
3. بهبود بهره وری و فناوری: کاهش مصرف ویژه الکترود در کوره های قوس الکتریکی از طریق بهینه سازی فرآیندها و استفاده از فناوری های پیشرفته. به عنوان مثال، شرکت فولاد مبارکه توانسته مصرف الکترود را به ۱.۷۷ کیلوگرم بر تن مذاب کاهش دهد.
4. توسعه صادرات: پس از تأمین نیاز داخلی، هدف گذاری برای حضور در بازارهای منطقه ای و تبدیل شدن به یک صادرکننده الکترود گرافیتی.

نتیجه گیری

وضعیت فروش و بازار الکترود گرافیتی در ایران در حال گذار از یک وضعیت کاملاً وابسته به واردات به سمت خودکفایی نسبی و حتی صادرات است. اگرچه چالش های بزرگی مانند کمبود ظرفیت تولید، وابستگی به مواد اولیه و نوسانات قیمت جهانی پیش رو وجود دارد، اما سرمایه گذاری های انجام شده و برنامه های توسعۀ آینده نشان می دهد که صنعت کشور عزم جدی برای غلبه بر این موانع دارد.