به گزارش روابط‌عمومی شرکت فولاد مبارکه، کامران مرادی، رئیس تعمیرات ماشین‌های ریخته‌گری مداوم با اعلام این خبر گفت: با انجام پروژه بهینه‌سازی ماشین یک ریخته‌گری که شامل بروزرسانی اتوماسیون سطح یک ماشین و همچنین سیستم آب ثانویه بود، شاهد بهبود قابل‌ملاحظه در کیفیت تختال هستیم.

وی افزود: از ابتدای سال ۱۴۰۰ عیوب این ماشین حدود ۸ درصد بوده است. براساس نمودار، میزان عیوب ماشین در دو ماه‌ شهریور و مهر بعد از راه‌اندازی ماشین به حدود ۵ درصد رسیده که حدود ۳ درصد از متوسط ماه‌های قبل از آن بهبود داشته است.

رئیس تعمیرات ماشین‌های ریخته‌گری مداوم یادآور شد: در توقف بلندمدت ماشین شماره یک ریخته‌گری، سیستم اتوماسیون ماشین به‌کلی تعویض و بروزرسانی شد. اتوماسیون این ماشین متشکل از PLCهای ساخت شرکت ABB سری MP۲۰۰ بود که تکنولوژی آن به دهه ۷۰ میلادی بازمی‌گشت و فرآیند تولید توسط آن کنترل می‌شد. از رده خارج بودن این سری از PLCها، عدم امکان تهیه قطعات یدکی، سرعت پایین سیستم، کیفیت پایین مانیتورینگ، عدم امکان ایجاد ماسک‌های جدید ازجمله مشکلات این سیستم بود که به‌ دلیل فرسودگی تجهیزات، فریز کردن سیستم هم مزید بر مشکلات آن بود.

مرادی تصریح کرد: از طرفی در بحث تجهیزات ابزاردقیق، سیستم‌های بسیار قدیمی FIC وظیفه اندازه‌گیری و کنترل میزان پاشش آب اسپری به تختال را برعهده داشت که به‌ دلیل پیچیدگی زیاد و فرسودگی، فرآیند عیب‌یابی را با مشکل مواجه می‌کرد. همچنین ترانسمیترهای مورداستفاده از نوع ورتکسی بود که به‌ دلیل ماهیت این نوع از ترانسمیتر در ماشین ریخته‌گری دقت مناسبی را فراهم نمی‌کرد. ضمن اینکه کنترل والوهای مورداستفاده نیز در این مجموعه به‌تبع مشکلات اندازه‌گیری و کنترلی، با نوسانات زیادی همراه بود.

وی خاطرنشان کرد: در پروژه بهینه‌سازی ماشین، PLCهای قدیمی با PLCهای S۷-۴۰۰ جایگزین شد. مهم‌ترین بحث در این باره این است که برنامه کنترل فرآیند ماشین ریخته‌گری به‌صورت کامل در این پروژه نوشته شد و حتی نسبت به برنامه قدیمی بهبود اساسی داده شد. HMI جدید ماشین با گرافیک بالا برای سهولت کنترل ماشین در دسترس اپراتور تولید قرار گرفت.

رئیس تعمیرات ماشین‌های ریخته‌گری مداوم در ادامه به عوامل بهبود کیفیت تختال اشاره کرد و گفت: پاشش دقیق آب‌افشانک‌ها مطابق میزان تعیین‌شده روی شمش است، که برای دستیابی به این منظور، کل مدار آب ثانویه ماشین بازطراحی شد. ضمن اینکه با استفاده از تجهیزات کنترلی و ابزار دقیقی به‌روز، طراحی پایپینگ جدید براساس نیازمندی‌های تجهیزات جدید انجام شد و در توقف ماشین نیز لوله‌کشی جدید صورت گرفت و تجهیزات جدید اندازه‌گیری و کنترلی نصب و به بهره‌برداری رسید.

وی تصریح کرد: نصب UPS جدید، سیستم دماگیری، اکچوتر والوهای جدید بومی‌سازی‌شده توسط سازنده توانمند داخلی و حجم گسترده‌ای از سیگنال‌چک‌های تجهیزات ماشین از دیگر فعالیت‌های انجام‌شده در این پروژه بود.

مرادی خاطرنشان کرد: این پروژه نیازمند فعالیت در حوزه‌های برق، اتوماسیون، تاسیسات و مکانیک بود که با وجود محدودیت‌های ناشی از وجود همه‌گیری بیماری کرونا، با رعایت دستورالعمل‌های ایمنی و پروتکل‌های بهداشتی و بدون وجود حادثه انسانی، در زمان مشخص‌شده انجام و ماشین یک ریخته‌گری با سیستم‌های جدید و به‌روز شده در سرویس تولید قرار گرفت. وی در پایان ضمن تشکر از حمایت‌های همه‌جانبه مدیریت ناحیه فولادسازی و مدیریت واحد ریخته‌گری در به ثمر نشستن این پروژه بزرگ، از تلاش همه همکاران پرتلاش تولید و تعمیرات ریخته‌گری مداوم، دفتر فنی تعمیرات، امور مهندسی، شرکت‌های ایریسا، دژپاد و واحدهای پشتیبانی در این پروژه قدردانی کرد.