فولاد ایران، در ماه ‌ های اخیر به ‌ ویژه پس از آغاز حمله روسیه به اوکراین با کاهش تقاضا در بازارهای بین ‌ المللی رو ‌ به ‌ رو شده است. تخفیف ۳۵ درصدی روسیه باعث شده بهای تولیدات فولادی روسیه معادل نرخ شمشی بشود که صنایع فولاد ایران برای تولید محصولات نهایی خریداری می ‌ کنند. این یعنی فروش فولاد روسیه زیر نرخ تمام ‌ شده فولاد ایران. از سویی صنایع فولاد ایران از انواع یارانه ‌ های انرژی برخوردارند که اگر نرخ آنها واقعی بشود هزینه تولید چندین برابر رقم کنونی می ‌ شود.

مصرف انرژی گاز و برق و البته منابع آب، چالش بزرگ صنایع فولاد است. خسارت ناشی از قطعی برق در تابستان و قطعی گاز در زمستان هزینه زیادی به فولادسازان تحمیل می ‌ کند و سازکار قدیمی تولید فولاد موجب هدررفت انرژی، منابع آب و تولید فزاینده گازهای گلخانه ‌ ای شده است؛ به ‌ گونه ‌ ای که به ‌ گفته رئیس مرکز پژوهش ‌ های مجلس، «ما ۲ برابر سهم جمعیتی، گاز گلخانه ‌ ای تولید می ‌ کنیم و در این ۵۰ سال، ۲ درجه افزایش دما، ۵۵ میلیمتر کاهش بارندگی و ۲۷۰ میلیمتر افزایش تبخیر داشته ‌ ایم. ایران پس از کشورهای چین، امریکا، هند، روسیه و ژاپن در رتبه ششم انتشار دی ‌ اکسیدکربن در جهان قرار دارد و سهمی معادل ۲ . ۱۴ درصد از کل انتشار گازهای گلخانه ‌ ای جهان را به خود اختصاص داده است». سهم صنایع فولاد در تولید دی ‌ اکسیدکربن بسیار پررنگ است چون تولید فولاد بیش از هر صنعت سنگین دیگری دی ‌ اکسیدکربن تولید می ‌ کند که حدود ۸ درصد از کل انتشار جهانی را شامل می ‌ شود.

دستاوردهای هوشمندسازی صنعتی

اما صنایع فولاد ایران برای کاهش هزینه تولید، بهینه ‌ سازی مصرف انرژی و کاهش آلاینده ‌ ها تنها یک گزینه پیش رو دارند: تحول دیجیتال برای هوشمندسازی صنعتی. البته تحول دیجیتال در ابتدای کار ساده نیست و بازدارنده ‌ های سیستماتیک زیادی دارد اما برای بقای صنایع فولاد تنها راهکار است و با گزینش یک شرکت همکار در حوزه تحول دیجیتال بازدارنده ‌ ها یک به یک کنار می ‌ روند و دستاوردهای آن چنان ارزشمند است که مدیران و کارکنان مشتاقانه با این روند همراه می ‌ شوند. در همین راستا موسسه بین ‌ المللی مشاوره بوستون BCG در طول مطالعه شتاب دیجیتالِ ( DAI )، خود با شرکت ‌ هایی همکاری کرده که از روش ‌ های نوآورانه ‌ ای برای گذر از بازدارنده ‌ ها و حرکت به ‌ سوی سازمانی دیجیتال استفاده کرده بودند. از میان این شرکت ‌ ها، برخی توانسته بودند توان عملیاتی خود را ۱۰ تا ۲۰ درصد، با کمک فناوری ‌ های دیجیتال ارتقا بدهند، بهره ‌ وری فرآیندهای شرکت را تا ۵۰ درصد بهبود ببخشند و سرانجام، انتشار گازهای گلخانه ‌ ای را ۱۵ تا ۳۰ درصد کاهش بدهند. در زیر آمار این دستاوردها در حوزه ‌ های مختلف آمده است:

بهینه ‌ سازی فرآیندهای موجود در زنجیره ارزش صنایع فلزی

* عملیات

- بهبود توان عملیاتی: ۱۰ تا ۲۰ درصد

- بهبود در تولیدات: ۲ تا ۵ درصد

- افزایش میزان تولید: ۳ تا ۵ درصد

- افزایش طول عمر دارایی ‌ های شرکت: ۸ تا ۱۰ درصد

- کاهش هزینه ‌ های مصرف سوخت: ۵ تا ۱۰ درصد

* زنجیره تامین و تدارکات

- افزایش سطح بهره ‌ وری تدارکات: ۳۰ تا ۵۰ درصد

- بهبود در تطبیق سفارش ‌ های معلق با موجودی: WIP ۱۰ تا ۱۵ درصد

- کاهش میزان موجود اضافی: ۱۰ درصد

- افزایش دقت در تخمین تقاضای کوتاه ‌ مدت: ۳۰ درصد

- کاهش هزینه معاملات: ۴۰ تا ۵۰ درصد

- کاهش هزینه ‌ های لجستیک: ۳ تا ۱۰ درصد

* بازاریابی، فروش و امور مالی

- افزایش دقت در پیش ‌ بینی ‌ ها: ۱۵ تا ۲۰ درصد

- افزایش دقت در برآورد هزینه ‌ های اولیه: بیش از ۹۷ درصد

- کاهش هزینه ‌ های سربار: ۳۰ درصد

* محیط، ایمنی و نیروی کار

- کاهش انتشار آلاینده ‌ ها: ۱۵ تا ۳۰ درصد

- افزایش کارآیی در استخدام: ۶۰ تا ۷۰ درصد

- کاهش صدمات جانی: ۵ تا ۱۲ درصد

تحول دیجیتال و هوشمندسازی صنعتی از کجا آغاز می ‌ شود؟

تحول دیجیتال یک فرآیند بی ‌ پایان است، زیرا پیشرفت فناوری و ابداعات نوآورانه پایان ‌ ناپذیر است؛ از همین رو لازم است صنایع برای تحول دیجیتال در گام نخست یک شرکت در حوزه هوشمندسازی را به ‌ عنوان همکار راهبردی گزینش کنند؛ یک مجموعه متخصص در حوزه تحول دیجیتال که نقشه راه هوشمندسازی را طراحی، در راه پیاده ‌ سازی آن همراهی و راهنمایی کند و برای چالش ‌ ها و بازدارنده ‌ ها، راهکارهای خلاقانه ارائه کند. خوشبختانه امروز در ایران هم مجموعه ‌ های متخصص وجود دارند و هم فناوری لازم برای ایجاد زیرساخت توسعه یافته است. پس از طراحی نقشه راه، گام نخست، شناسایی ظرفیت ‌ ها و چالش ‌ ها است اما بیش از همه لازم است یک تحول در الگوی ذهنی مدیران به ‌ وجود بیاید که از بهینه ‌ سازی موردی و سطحی گذر کنند و به دگرگونی بنیادین برای دستیابی به اهداف بزرگ بیندیشند. البته مقاومت ‌ های سیستماتیک در مسیر هوشمندسازی صنایع ایران زیاد است، اما رقابت در بازار جهانی، الزامات بین ‌ المللی زیست ‌ محیطی و محدودیت منابع داخلی به ‌ ویژه در حوزه انرژی و آب، دیر یا زود صنعت فولاد ایران را به ‌ سوی تنها راهکار بقا در این حوزه یعنی هوشمندسازی پیش می ‌ برد.