وی اظهار کرد: این اقدام به‌دنبال بروز مشکل بسیار جدی در تامین غلتک‌های فورج وارداتی برای تولید تیرآهن‌های ۲۷ و ۳۰ و سایر Hهای سنگین، انجام شد.
مدیر مهندسی نورد افزود: به‌دنبال اعمال تحریم‌ها و مسیر بسیار دشوار تامین غلتک‌های فورج، از حدود ۶ ماه پیش و ۲ بار استفاده ناموفق از غلتک‌های ریخته‌گری تولید داخل و بروز حادثه برای آنها، با ارائه طرحی جسورانه، برای کاهش نیروی نوردی و جلوگیری از حادثه اقدام کردیم.
یوسف‌زاده با اشاره به اینکه مراحل کامل محاسبات مهندسی و طراحی در ۴ ماه به کمک نرم‌افزار شبیه‌سازی، انجام شد، بیان کرد: در این راستا به لطف وجود قفسه جدید آلمانی و تغییر ۱۰۰ درصدی در طراحی با تراش و آماده‌سازی غلتک‌های مربوطه آنها آماده ورود به خط شدند.
علیرضا مهرابی، سرپرست خدمات فنی و تولید مدیریت مهندسی نورد نیز در ادامه گفت: تولید تیرآهن ۳۰ با طراحی جدید، یک امتحان کامل برای بخش مهندسی نورد بود. تکمیل طرح‌های جدید در نورد معمولا ۲ تا ۳ دوره کاری در یک فرآیند یک‌ماهه به طول می‌انجامد. این پروفیل در نخستین مرحله تولید و در یک روز به نتیجه نهایی رسید؛ بنابراین با اطمینان می‌توان گفت بلوغ صنعتی، نتیجه این پروژه بزرگ صنعتی است که با حداقل هزینه اجرا شد.
سرپرست خدمات فنی و تولید مدیریت مهندسی نورد تصریح کرد: افزایش کیفیت و کاهش هزینه‌های تولید همیشه هدف اصلی تیم‌های صنعتی به‌شمار می‌رود که در این زمینه نیز با انتخاب هدف از پیش تعیین‌شده و تعریف درست از مراحل طراحی و تولید با بهترین شکل این تولید محقق شد.